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4 Grundsätze für die Auswahl der besten SPS für Ihre Anforderungen: Mit einfachen Schritten zu einer intelligenteren Automatisierung

1. Eingänge: Geräte, die die SPS mit Informationen versorgen Eine SPS ohne Eingänge ist so gut wie nutzlos. Wenn keine Geräte angeschlossen sind, hat die SPS keine Daten zu verarbeiten. Ermitteln Sie zunächst, welche Eingabegeräte Ihr System benötigt – digitale, analoge oder eine Kombination aus beiden. Digitale Eingänge : typischerweise Signale von an Maschinen montierten Geräten und Schaltern am Bedienfeld. Gängige Beispiele für digitale Eingabegeräte: Sensoren Schalter und Drucktasten Encoder Analoge Eingänge : Signale, die von Geräten stammen, die Variablen messen. Gängige Beispiele für analoge Eingangsdaten: Füllstand von Feststoffen/Flüssigkeiten Flüssigkeitsdruck und -durchfluss Temperatur und Luftfeuchtigkeit Position, Geschwindigkeit und Entfernung eines Objekts Zu den gängigen analogen Eingangstypen und -geräten gehören: 0–10 V Gleichstrom-Signale 0–20 mA Stromsignale 4–20 mA Stromsignale Widerstandstemperatursensor (RTD) Thermistor (Temperatursensor, Strommessung) Thermoelement (Temperatursensor) Stromsignalbereiche können zur Darstellung fast jeder relevanten Größe verwendet werden: Durchfluss, Füllstand, Temperatur, Druck usw. Ein Eingabegerät, das sowohl digital als auch analog sein kann, ist der Hochgeschwindigkeitszähler – eine gängige Komponente in industriellen SPS-Systemen. Einige Eingänge (z. B. schnelle Impulse, Maschinendrehungen, Teile auf einer Fertigungslinie) haben eine so hohe Frequenz, dass ein Standardsensor nicht in der Lage ist, sie alle zu zählen oder die Ergebnisse schnell genug zu verarbeiten. Hochgeschwindigkeitszähler sind spezielle, zugewiesene Eingabegeräte, um schnelle Eingangswerte schnell und präzise zu messen. Sobald Sie wissen, welche Eingänge Ihr System benötigt, können Sie die SPS-Optionen auf diejenigen eingrenzen, die über eine geeignete Anzahl von E/A-Punkten verfügen. 3. Sonderfunktionen: Systemanpassungen, die einen Mehrwert bieten Einige SPSen verfügen über integrierte Funktionen, die auf bestimmte Anwendungen zugeschnitten sind. Sie erleichtern Anwendern, die nach einer maßgeschneiderten Lösung suchen, die Arbeit erheblich. Hier nur einige Beispiele, die Sie möglicherweise benötigen: Hochgeschwindigkeitszählung : Wie oben erwähnt, spezielle Eingänge zum Zählen schneller Signalimpulse von einem bestimmten Gerät. PID-Regelung : Ständige Überwachung und Anpassung zur Optimierung von z. B. Füllstand, Druck, Temperatur usw. Bewegungssteuerung : Präzise Steuerung von Motoren oder Aktuatoren zur Koordination (Synchronisierung) der Maschinenbewegungen. E-Mail : Einstellungen zum Versenden von Warnmeldungen, Statusaktualisierungen und anderen Benachrichtigungen über die Ethernet-Verbindung der SPS. Webserver : Die Möglichkeit, über den Webbrowser eines mobilen Geräts auf SPS-Daten (CPU) zuzugreifen und diese anzuzeigen. In einigen Fällen ist die Website vordefiniert und in die SPS integriert, konfigurierbar mit spezieller Software. Datenprotokollierung : die Möglichkeit, Systemereignisse mit Zeitstempeln und Benutzerdaten aufzuzeichnen, die entweder auf der SPS selbst oder auf einer SD-Karte gespeichert werden. Rezeptverwaltung : Verwaltung mehrerer voreingestellter Anweisungen und Parameter (Rezepte), die bei Bedarf geladen und verwendet werden können. Weitere Aspekte, die zu berücksichtigen sind – keine Funktionen, aber für Ihre Anwendung ebenso wichtig – sind die Stromversorgung und die Betriebsspannung der SPS. Ob sie mit Wechselstrom oder Gleichstrom betrieben wird, die Ein- und Ausgangsspannungen sowie die Strombereiche beeinflussen die Verkabelung. Diese Faktoren variieren in der Regel je nach Hersteller und helfen Ihnen, die Auswahl einzugrenzen. Ihr System muss nicht unbedingt die gleiche Anzahl an SPS-Ein- und Ausgängen aufweisen. Wenn Ihr System jedoch über eine Kombination aus digitalen und analogen Eingängen verfügt, ist es wahrscheinlich, dass es auch sowohl digitale als auch analoge Ausgänge hat. Zu den gängigen analogen Ausgangstypen gehören: 0–10 VDC-Stromsignale 0–20 mA-Stromsignale 4–20 mA-Stromsignale Wie bei den Eingangssignalen kann der Ausgangsbereich der Stromsignale verschiedene Ausgangsgrößen darstellen: Geschwindigkeit, Drehzahl, Öffnungs-/Schließgrad usw. Die Anzahl der E/A, die eine SPS bereitstellen kann, ist wichtig – ebenso wie die Skalierbarkeit. Wenn Sie erwägen, in Zukunft Eingänge und/oder Ausgänge hinzuzufügen, sollten E/A-Erweiterungsmöglichkeiten bei Ihrer Kaufentscheidung berücksichtigt werden. 4. Kommunikation: Wie die Geräte Ihres Systems ihre Daten austauschen Eine effektive Kommunikation zwischen mehreren Geräten bildet das Rückgrat industrieller Automatisierungssysteme. Die SPS und andere Geräte in Ihrem System müssen in der Lage sein, in einer Sprache miteinander zu kommunizieren, die beide verstehen. Daher werden für die Kommunikation Standard-Netzwerkprotokolle verwendet. Je nach SPS gibt es verschiedene Möglichkeiten, Ihre Geräte anzuschließen: Ethernet (ein oder mehrere Anschlüsse) Serielle Schnittstellen (RS232C, RS422, RS485) Netzwerkprotokolle über Ethernet oder serielle Schnittstellen*: z. B. EtherNet/IP, Modbus TCP, Modbus RTU, BACnet, MQTT Sparkplug B, CC-Link IE Field Basic * Einige Netzwerkprotokolle funktionieren nur über Ethernet, andere nur über eine serielle Schnittstelle. Achten Sie darauf, dies bei der Überprüfung der Gerätekompatibilität zu berücksichtigen. Weitere Fragen, die Sie sich stellen sollten: Wie viele Kommunikationsprotokolle muss meine SPS unterstützen, um die Geräte im aktuellen System anzusteuern? – Die Gewährleistung der Kompatibilität mit allen erforderlichen Ein- und Ausgabegeräten ist entscheidend. Muss die SPS mit einer anderen SPS kommunizieren? – Einige Netzwerkprotokolle unterstützen speziell die Kommunikation zwischen SPSen. Bietet die SPS die erforderliche Flexibilität und Kompatibilität, um das System zu erweitern und zusätzliche Geräte hinzuzufügen? – Wenn Ihr System voraussichtlich wachsen und sich verändern wird, ist Skalierbarkeit wichtig. Kommunizieren die Geräte im System 1:1 oder kommunizieren einzelne Geräte mit mehreren anderen? – RS232 ist beispielsweise für einfache Punkt-zu-Punkt-Verbindungen ausgelegt. 2. Ergebnisse: Maßnahmen auf der Grundlage von Daten und logischen Schlussfolgerungen Nach dem Empfang und der Verarbeitung der Daten sendet die SPS Signale an externe Geräte zurück. Digitale Ausgänge : einfache EIN- oder AUS-Signale (Start/Stopp, offen/geschlossen usw.). Gängige Beispiele für digitale Ausgabegeräte: Schütze Anzeigeleuchten und Summer Einfache Ventile (vollständig geöffnet oder geschlossen) Relais Analoge Ausgänge : ein variables Ausgangssignal, das durch die Datenverarbeitung der SPS bestimmt wird. Gängige Beispiele für analoge Ausgangsdaten: Aktivierung von Motoren oder Pumpen Temperaturänderungen (Heizen oder Kühlen) Drehzahlregelung Teilweises Öffnen/Schließen von Ventilen Befolgen Sie diese 4 Schritte, um herauszufinden, welche SPS für Sie am besten geeignet ist Mit diesen grundlegenden Informationen zu Ihren Systemanforderungen können Sie eine Liste der grundlegenden Anforderungen für eine SPS erstellen. Das muss nicht kompliziert sein: Grundlegend Was ich benötige Digitale Eingänge 54 Digitale Ausgänge 39 Analoge Eingänge 3 Analoge Ausgänge 2 Sonderfunktionen PID-Regelung Kommunikation Ethernet, Modbus TCP (Fügen Sie dieser Liste optional die erforderliche Stromversorgung und Betriebsspannung hinzu.) Sie können Ihre Suche dann auf SPSen eingrenzen, die diese Anforderungen erfüllen – oder übertreffen. Im obigen Fall würde die IDEC FC6A MicroSmart Plus SPS alle Kriterien erfüllen: Grundlegend Benötigt FC6A MicroSmart Plus SPS Digitale Eingänge 54 Bis zu 2.060 E/A , abhängig von der Wahl der hinzugefügten FC6A-Digital-/Analog-E/A-Module Digitale Ausgänge 39 "" Analoge Eingänge 3 "" Analoge Ausgänge 2 "" Sonderfunktionen PID-Regelung JA mit einfacher Konfiguration über die WindLDR-Software Kommunikation Ethernet, Modbus TCP JA (2 Ethernet-Ports) sowie Modbus RTU, EtherNet/IP, BACnet und MQTT Sparkplug B Es bietet eine Vielzahl weiterer nützlicher Funktionen, die Sie vielleicht wünschen oder benötigen, wie zum Beispiel: Webserver-Funktionalität E-Mail- und SMS-Versand Datenprotokollierung (SD-Kartensteckplatz) Bluetooth- und FTP-Client-/Server-Kommunikationsoptionen Eine spezielle iOS-/Android-App (WindEDIT) PID-Algorithmus Mit IDEC ist die Auswahl Ihrer SPS kinderleicht IDEC entwickelt seit über 50 Jahren SPSen und andere ähnliche Steuerungs- und Sicherheitsprodukte. Lassen Sie sich von unserem regionalen Vertriebsteam beraten, welche SPS für Ihre Anforderungen am besten geeignet ist. Ganz gleich, wie Sie Ihr industrielles Steuerungssystem konzipieren und aufbauen – eine speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) ist ein unverzichtbarer Bestandteil. Aber welche? Wie wählt man überhaupt eine SPS aus? Zahlreiche Hersteller bieten SPSen mit unterschiedlichen Funktionen und Spezifikationen an, um den vielfältigen Anforderungen der Anwender gerecht zu werden. Man verliert sich leicht in (scheinbar) endlosen Listen von Produktcodes und Datenblättern. Die richtige SPS für Ihr System zu finden, muss keine schwierige Aufgabe sein. Bei IDEC haben wir den Auswahlprozess in nur 4 einfache Schritte unterteilt.

Lückenlose rückverfolgbarkeit mit rfid-automatisierung

Das ganze Jahr über stellen wir Ihnen monatlich eine Kundenherausforderung vor und zeigen, wie IDEC bei deren Lösung geholfen hat. Diese Praxisbeispiele veranschaulichen, wie unser breites Lösungsportfolio industrielle Anwendungen unterstützt. Erfahren Sie diesen Monat, wie RFID die vollständige Rückverfolgbarkeit im Kraftstoffverteilungsprozess eines Kunden ermöglichte.

Workplace safety for older employees: industrial automation and assistance technologies to support and empower workers in physically demanding jobs

Der Aufstieg der Roboterarbeiter und der Technologien zur industriellen Automatisierung In Berufen, die körperliche Anstrengung erfordern, sind ältere Arbeitnehmer einem erhöhten Risiko für Muskel-Skelett-Erkrankungen ausgesetzt und brauchen (im Durchschnitt) länger, um sich von Verletzungen zu erholen. Roboter und andere automatisierte Lösungen tragen in vielen Branchen bereits dazu bei, körperliche Arbeitsabläufe zu automatisieren. Sich wiederholende manuelle Tätigkeiten wie das Aufnehmen, Bewegen und Abstellen von Materialien lassen sich relativ einfach programmieren. Industrieroboter können schwere Lasten heben und tragen, ohne müde zu werden oder eine Pause einzulegen. Sie sind nicht dem gleichen Risiko von körperlichen Verletzungen oder Ermüdung ausgesetzt wie Menschen. Ihr Einsatz als Teil der Belegschaft erscheint logisch, insbesondere für Unternehmen und Branchen, in denen die Belegschaft eher älter ist. Eine Studie aus dem Jahr 2014 zeigte, dass die industrielle Automatisierung in der Fertigung in Ländern mit einem höheren Anteil an Arbeitnehmern über 55 Jahren bereits weiter verbreitet war. Die Realität einer alternden Belegschaft in der Fertigungsindustrie Es gibt zwei wesentliche Faktoren, die für das steigende Durchschnittsalter der Erwerbstätigen in vielen Ländern verantwortlich sind: Regierungen weltweit erhöhen das gesetzliche Renteneintrittsalter Wirtschaftliche (finanzielle) Bedenken veranlassen die Menschen dazu, über das gesetzliche Renteneintrittsalter hinaus weiterzuarbeiten Untersuchungen deuten darauf hin, dass bis 2030 über 25 % der Erwerbstätigen in den großen Volkswirtschaften der Welt 55 Jahre oder älter sein werden. Das sind weltweit rund 150 Millionen Menschen – fast die gesamte Erwerbsbevölkerung der USA (Stand 2025) . Dieser Wandel wird sich auf alle Branchen auswirken. In der Fertigungsindustrie sind die Auswirkungen bereits seit einiger Zeit spürbar – in den USA machten die über 55-Jährigen bereits 2017 fast ein Viertel der Belegschaft dieser Branche aus. Daher sind sich die Hersteller dieser Entwicklung sehr bewusst und sehen sie mit großer Sorge. Die Frage, wie darauf zu reagieren ist, stellt für Unternehmen jeder Größe eine Herausforderung dar. Nutzen Sie den Assist Wheel Drive, um ein Arbeitsumfeld zu schaffen, das mehr Unterstützung bietet Der Transport schwerer Lasten mit einem AWD-System reduziert die körperliche Belastung sowie das Risiko von Muskelzerrungen und anderen Verletzungen erheblich. Der AWD 150 der EW1A-Serie unterstützt Mitarbeiter beim Bewegen einer maximalen Traglast von 1.000 kg (pro Rad). Die Ergonomie und der Komfort des AWD-Systems bieten viele Vorteile für Unternehmen, die ihre alternde Belegschaft halten und unterstützen möchten. Die direkten Vorteile für Mitarbeiter, die AWD bei ihrer Arbeit nutzen, gehen aus unseren Kundenfallstudien klar hervor. Sie können die Vorteile des Assist Wheel Drive-Systems online genauer erkunden und sich dann an Ihr regionales IDEC-Vertriebsteam wenden, um eine Vorführung zu vereinbaren. Assist Wheel Drive: elektrische Unterstützung für die manuelle Handhabung So wurde beispielsweise das elektrisch angetriebene Radsystem „Assist Wheel Drive“ (AWD) entwickelt, um Muskel-Skelett-Erkrankungen vorzubeugen. Es entspricht vollständig der Norm ISO 11228-2 (Ergonomie – Manuelle Handhabung, Teil 2: Schieben und Ziehen). Das AWD-System lässt sich an bestehende Transportwagen anbringen, mit denen die Benutzer bereits vertraut sind. Nach etwas Übung dauert die Montage (durch 2 Personen) nur etwa 10 Minuten. Sobald die Mitarbeiter in der Montage des AWD geschult sind, werden sie feststellen, dass die Bedienung noch einfacher ist. Das ergonomische Design umfasst verschiedene Steuerungsvarianten für eine einfache Handhabung. Jede Steuerung verfügt über ein Daumenrad, das die Vorwärts- und Rückwärtsfahrt mit einer Handbewegung ermöglicht – ohne Kraftaufwand für Schultern, Rücken oder Hüften. Körperliche Arbeit erfordert Anstrengung und belastet den Körper in jedem Alter. In der Fertigung sind häufig viele körperliche Abläufe und Belastungen zu bewältigen: Langes Stehen an einer Stelle Arbeiten in einer ermüdenden oder schwierigen (z. B. unbequemen oder schmerzhaften) Haltung Heben und Tragen schwerer Lasten Schieben, Ziehen, Beugen, Drehen und Strecken Da die arbeitende Bevölkerung immer älter wird, verfügen die Menschen möglicherweise nicht mehr über die nötige Kraft oder Ausdauer, um diese anspruchsvollen Aufgaben zu bewältigen. Dieser Artikel behandelt: Die Realitäten einer alternden Belegschaft in der Fertigungsindustrie Der Aufstieg von Roboterarbeitern sowie von industriellen Automatisierungs- und Assistenztechnologien Der Wert der Erfahrung und Zuverlässigkeit, die ältere Arbeitnehmer bieten Die Notwendigkeit, Ergonomie und körperliche Einschränkungen zu berücksichtigen Die Vorteile von Assist Wheel Drive für die manuelle Handhabung schwerer Lasten Der Wert der Erfahrung und Zuverlässigkeit, die ältere Arbeitnehmer mitbringen Der Einsatz von Industrierobotern für körperlich anstrengende Arbeiten hat den Arbeitnehmern buchstäblich Stress und Druck genommen. Dies wurde jedoch durch die Sorge ersetzt, dass Roboter letztendlich Arbeitsplätze für Menschen verdrängen könnten. Kollaborative Roboter sind so konzipiert, dass sie sicher im selben Raum wie Menschen arbeiten können. Andere lassen sich so programmieren und trainieren, dass sie die gesamte Arbeit eines Arbeitnehmers an dessen Stelle erledigen. In diesem Szenario könnte ein weniger effizienter älterer Arbeitnehmer überflüssig werden. Wenn Menschen jedoch ihren Arbeitsplatz verlassen, nehmen sie ihre gesammelten Erfahrungen mit. Ein Roboter „weiß“ nur das, wozu er entwickelt wurde. Er kann Veränderungen möglicherweise nicht so effektiv antizipieren oder sich daran anpassen wie ein Mensch oder Probleme so schnell lösen. Ein Fachkräftemangel würde Hersteller – ebenso wie andere Unternehmen – dem Risiko wirtschaftlicher Verluste aussetzen. Unternehmen, die in größerem Umfang Roboter einsetzen, müssen sicherstellen, dass das Fachwissen eines Mitarbeiters nicht verloren geht, wenn dieser aus dem Arbeitsleben ausscheidet. Die Notwendigkeit, ergonomische Aspekte und körperliche Einschränkungen zu berücksichtigen Wie lange jemand in einem körperlich anstrengenden Beruf tätig bleibt, ist oft ungewiss. Wenn ein älterer Arbeitnehmer seinen Ruhestand aufschiebt, um andere einzuarbeiten, könnte ihn ein durch Überanstrengung verursachter Arbeitsunfall schnell außer Gefecht setzen. Menschen verändern sich mit zunehmendem Alter – das ist eine Tatsache. Dies gilt gleichermaßen für ihre körperlichen Fähigkeiten und ihre Bedürfnisse als Arbeitnehmer im Laufe der Zeit – selbst wenn sie viele Jahre lang in derselben Position bleiben. Unternehmen müssen Ergonomie und körperliche Grenzen berücksichtigen, wenn sie versuchen, ein altersinklusives Arbeitsumfeld zu schaffen. Zu den mit dem Älterwerden verbundenen körperlichen Veränderungen gehören verminderte Muskelkraft, geringere Ausdauer und eingeschränkte Beweglichkeit. Wenn die Ergonomie nicht auf den Arbeitnehmer abgestimmt ist, ermüdet dieser schneller – was zu einem starken Rückgang der Produktivität führt. Im Rahmen von Industrie 4.0 und dem zunehmenden Einsatz von Industrierobotern tragen einige Fortschritte in der Automatisierung dazu bei, Arbeitnehmer zu unterstützen, anstatt sie zu ersetzen.

Die Rolle der Datentransparenz bei der Vermeidung von Ausfällen industrieller Anlagen und Betriebsfehlern (Teil 2)

Datentransparenz: Der Schlüssel zur Fehlerprognose und zur Transformation von Arbeitsprozessen Die effektivste Entscheidungsfindung basiert auf einer Fülle zuverlässiger Daten und wird durch Tools für den Zugriff, die Analyse und die Nutzung dieser Daten unterstützt: Echtzeit-Statusinformationen: Verbessern Sie die Qualitätskontrolle und verhindern Sie Ausfälle. Hochwertige Anzeigen: Sehen Sie Ergebnisse, Trends und Anomalien mit größerer Klarheit. IIoT-vernetzte Geräte: Verstehen Sie, wie effizient und effektiv Geräte in Ihrem System zusammenarbeiten. Tragbare Schnittstellen und Steuerungen: Reagieren Sie auf Änderungen und nehmen Sie jederzeit Anpassungen vor, auch aus der Ferne. Verwenden Sie hochwertige, gut sichtbare Echtzeitdaten, um Ausfälle von Industrieanlagen zu verhindern und intelligenter zu arbeiten. Die zuverlässigen vernetzten Geräte von IDEC bieten einen Mehrwert in allen Bereichen eines industriellen Steuerungssystems. Besprechen Sie die Datenvisibilität und IIoT-Lösungen mit Ihrem regionalen IDEC-Vertriebsteam. Bedienerschnittstellen der FT-Serie (SPS + HMI): zur Steuerung und Überwachung Die Modelle FT1J und FT2J sind im Wesentlichen HG1J- und HG2J-Modelle mit einer zusätzlichen SPS hinter dem Display. Sie verfügen über zwei CPUs – eine für Steuerungsfunktionen und eine für HMI-Funktionen –, um hohe Verarbeitungsgeschwindigkeiten zu gewährleisten. Mit einem PCAP-Touchscreen auf der Vorderseite, vollständigen IIoT-Fähigkeiten im Inneren und einer SPS mit E/A-Punkten auf der Rückseite ist die FT-Serie eine ideale Steuerungs- und Überwachungslösung für Geräte oder Systeme mit begrenzten Platzverhältnissen. FC6A MicroSmart Plus SPS: für Webserver-Funktionalität Der integrierte Webserver ermöglicht eine bidirektionale Kommunikation zwischen der SPS und angeschlossenen Computern, Tablets usw. Remote-Benutzer können Daten auf benutzerdefinierten Webseiten anzeigen, die mit der Bearbeitungssoftware ohne HTML-Kenntnisse einfach zu erstellen sind. Der FC6A MicroSmart Plus kann auch über die Protokolle MQTT und MQTT Sparkplug B eine Verbindung zur Cloud (AWS IoT Core/Azure IoT Hub) und zu lokalen Servern herstellen, als FTP-Client oder -Server für die Datenübertragung fungieren oder Systemaktualisierungs-E-Mails und -Texte über Ethernet versenden. SX8R Bus-Kopplermodul: für Remote-I/O-Systeme Nutzen Sie die Unterstützung der Netzwerkprotokolle Modbus TCP/IP und EtherNet/IP durch den SX8R, um die Gerätekommunikation und den Datenaustausch zu verbessern. Für die vorbeugende Wartung sind einige zusätzliche Sensoren erforderlich, um Geräteausfälle zu erkennen. Wenn Sensoren hinzugefügt werden, wird die Verkabelung komplexer. Der SX8R für Remote-E/A löst dieses Verkabelungsproblem, da er alle Sensordaten über nur ein Ethernet-Kabel erfassen kann. Die IIoT-fähigen und sicherheitsrelevanten Geräte von IDEC helfen Ihnen dabei, die Datentransparenz in industriellen Systemen zu verbessern. Intelligente, vernetzte Geräte in Ihrem System tragen dazu bei, das Risiko von Ausfällen industrieller Anlagen zu verringern. Die Produktpalette von IDEC erleichtert die Echtzeitanalyse in industriellen Automatisierungssystemen. Safety Commander-Serie: für Fernbedienung Die HT3P und HT4P halten industrielle Tablets unterschiedlicher Größe sicher fest. Das befestigte Tablet kann horizontal oder vertikal positioniert und sowohl von Links- als auch von Rechtshändern bequem bedient werden. Mit einem angeschlossenen Tablet in der Hand müssen die Mitarbeiter nicht mehr vor dem Bedienfeld stehen, um Betriebsdaten einzusehen und Arbeitsprotokolle zu überprüfen. Mit dem integrierten Not-Aus-Schalter des Safety Commander ist es auch möglich, die Not-Aus-Funktion der Maschine während der Verwendung eines Tablets zu aktivieren. Die eigentliche Ursache für den Ausfall von Industrieanlagen: ein Mangel an genauen Daten Alle in Teil 1 aufgeführten Ursachen haben eines gemeinsam: die Menge der verfügbaren Informationen. Genauer gesagt, dass die Menge der verfügbaren Informationen nicht ausreicht, um die Anlagen in einem optimalen Zustand zu halten. In der Fertigung und anderen industriellen Anwendungen werden Trends, die neue Prozesse und deren Effektivität prägen, von Echtzeitdaten bestimmt. Daher müssen die Daten, über die Unternehmen verfügen, ihre aktuelle Situation so genau wie möglich widerspiegeln. Branchen mit schlechter Datentransparenz haben mit verschiedenen Problemen zu kämpfen: Sie sammeln nicht genügend Daten, um sich ein klares Bild von ihrer Situation zu machen. Aufgrund von Datensilos und Systeminkompatibilität können sie nicht genügend Daten sammeln. Sie sammeln viele Daten, vertrauen aber nicht auf deren Qualität (Inkonsistenz/Verzerrung). Sie sammeln viele Daten, wissen aber nicht, wie sie diese effektiv analysieren/nutzen können. Glücklicherweise vereinfachen technologische Fortschritte (Entwicklungen im Bereich Industrie 4.0) die Datenerfassung und -analyse zunehmend. Das industrielle Internet der Dinge (IIoT) hat das Systemdesign und die Möglichkeiten, wie vernetzte Geräte zur Verbesserung des Datenaustauschs und der Datenanalyse eingesetzt werden können, revolutioniert. Neben der IoT-gestützten vorausschauenden Wartung bietet Cloud Computing den Mitarbeitern die Möglichkeit, die neuesten Informationen aus der Ferne einzusehen. Industrielle Anlagen benötigen mehr als nur Strom – Maschinen und ihre Bediener benötigen einen zuverlässigen Datenfluss. Ohne diesen können ineffiziente Prozesse und uninformierte Handlungen leicht zu Anlagenausfällen führen. Die daraus resultierenden Ausfallzeiten und Produktivitätsverluste können Unternehmen Zeit, Geld und mehr kosten. Im ersten Teil dieser Serie haben wir uns mit den typischen Ursachen für Geräteausfälle und Bedienungsfehler sowie den häufigsten Faktoren, die dahinter stehen, befasst. In diesem Artikel erfahren Sie mehr über: Die eigentliche Ursache für Ausfälle von Industrieanlagen Datentransparenz zur Vorhersage von Fehlern und zur Umgestaltung von Arbeitsprozessen IDEC-Sicherheitsvorrichtungen, die für mehr Datentransparenz in industriellen Systemen sorgen Bedienerschnittstellen der HG-Serie: für Übersichtlichkeit und Berichterstellung Die schlanke Blende des HG1J und HG2J wurde entwickelt, um die Displaygröße zu maximieren. Beide Bildschirme bieten eine hervorragende Sichtbarkeit dank hochauflösender TFT-Farb-LCDs und einer Glasoberfläche. Die gehärtete Glasoberfläche des PCAP-Touchscreens bietet Vorteile in industriellen Umgebungen, in denen Displays physisch schwerer zu sehen sind: UV-Beständigkeit, Kratzfestigkeit und einfache Reinigung. Beide Geräte sind für die vollständige Integration in IIoT-fähige Systeme ausgelegt und verfügen über MQTT-Cloud-Kommunikation sowie FTP-Server-/Client- und Webserver-Funktionen, Netzwerkprotokollunterstützung, Ethernet, USB, RS232C, RS422/485 und Wi-Fi (über einen Dongle).

Die Rolle der Datentransparenz bei der Vermeidung von Ausfällen industrieller Anlagen und Betriebsfehlern (Teil 1)

Nächstes Mal: Unser Top-Tipp zur Reduzierung von Ausfällen bei Industrieanlagen Je nach Größe und Umfang Ihres industriellen Systems kann die Überprüfung dieser potenziellen Probleme einen erheblichen Aufwand bedeuten. Es gibt jedoch eine Möglichkeit, direkt zum Kern des Problems vorzudringen – und es zu beheben. In Teil 2 werden wir uns mit dem (unserer Meinung nach) entscheidenden Faktor für Ausfälle industrieller Anlagen befassen. 4. Zu viel Wartungsaufwand Man könnte meinen, dass es nichts Schlechtes ist, noch mehr zu tun, um eine Maschine in einem idealen Zustand zu halten. Wenn diese Maschine jedoch bereits gut gewartet ist und einwandfrei funktioniert, kann eine „Überwartung“ den gegenteiligen Effekt haben. Im besten Fall kostet zusätzliche Wartung Zeit und Ressourcen, die dann für andere Aufgaben fehlen – im schlimmsten Fall kann sie die Lebensdauer der Maschine verkürzen. Typische Ursachen für Geräteausfälle haben auch gemeinsame Gründe Wenn Sie einen Fall von Ausfall industrieller Anlagen genauer untersuchen, werden Sie wahrscheinlich feststellen, dass eines oder mehrere dieser Probleme eine Rolle gespielt haben: Jedes Unternehmen möchte – und muss – effizient und produktiv sein. Ineffiziente Prozesse und andere Hindernisse für einen reibungslosen Betrieb wirken sich aus auf: Kosten und Zeitaufwand Produktionsmenge und Qualität Arbeitsbelastung und Motivation der Mitarbeiter Beziehungen zu Lieferanten, Händlern und Kunden Ausfälle von Anlagen sind eine häufige Ursache für Ausfallzeiten und Produktivitätsverluste. Laut der International Society of Automation verursachen Ausfallzeiten einen Produktivitätsrückgang von bis zu 20 % – und die meisten Betriebe sind sich nicht bewusst, wie viel sie das kostet, da sie die Gesamtkosten von Ausfallzeiten um bis zu 300 % unterschätzen. Um schnell auf Ausfälle von Anlagen reagieren zu können – und diese im Idealfall zu verhindern –, ist es wichtig, die vielen möglichen Ursachen zu verstehen. Im ersten Artikel unserer zweiteiligen Serie über die Sichtbarkeit industrieller Daten behandeln wir folgende Themen: Häufige Ursachen für Betriebsfehler und Geräteausfälle Die häufigsten Gründe für diese Ursachen 4. Veraltete Hardware/Software Hardware- und Software-Updates enthalten oft Patches für bekannte Probleme, Sicherheitslücken und andere Fehler. Updates können auch Funktionen hinzufügen, die Geräte effizienter und/oder vielseitiger machen. Wenn Sie vergessen, regelmäßig nach Updates zu suchen und diese zu installieren, oder wenn Sie längere Zeiträume zwischen den Überprüfungen verstreichen lassen, erhöht sich das Risiko von Systemfehlern. 5. Remote arbeiten Einige Anlagen erfordern eine ständige Überwachung, um einen optimalen und effizienten Betrieb zu gewährleisten. Wenn die Fernüberwachung von HMIs und anderen Datenausgaben nicht Teil des Betriebs- und Steuerungssystems ist, verfügen Mitarbeiter, die nicht vor Ort sind, möglicherweise nicht über die neuesten und genauesten Informationen. Infolgedessen könnten sie uninformierte Entscheidungen treffen und/oder unnötige Maßnahmen ergreifen. 3. Mangelnde vorausschauende/vorbeugende Wartung Reaktive Wartung – also das Abwarten, bis ein Problem auftritt, und dessen anschließende Behebung – ist in vielen Branchen immer noch überraschend weit verbreitet. Sie hält die Komplexität und die Vorlaufkosten der Wartung gering, ist jedoch nur eine kurzfristige Maßnahme gegen die Risiken langfristiger Schäden und Ausfallzeiten. Häufige Ursachen für Betriebsfehler und Geräteausfälle Fehler können folgende Ursachen haben: 1. Umweltfaktoren (Hitze/Kälte, Feuchtigkeit, Staub und Schmutz usw.) Faktoren wie die Umgebungstemperatur und die Luftverschmutzung können den Verschleiß der in diesem Raum installierten Maschinen erhöhen. Einige Risiken bestehen unabhängig davon, ob die Geräte in Betrieb sind oder gelagert werden – beispielsweise in rauen Industrieumgebungen, in denen die Luftfeuchtigkeit stets hoch ist. 3. Elektrische Ausfälle Probleme mit unzuverlässigen Stromquellen können erhebliche Auswirkungen auf den industriellen Betrieb haben. Bei einer Überlastung des Stromkreises oder einem Stromstoß können angeschlossene empfindliche Geräte irreparabel beschädigt werden. In Anlagen ohne Schutzvorrichtungen und/oder Notstromversorgung kann die Wiederherstellung nach einem Ausfall zudem länger dauern. 2. Bedienungsfehler Etwas so Einfaches wie das zu feste Anziehen einer Schraube durch einen Arbeiter kann versehentlich zu einem Ausfall der Anlage führen. Unbeabsichtigte Änderungen an einer Arbeitsroutine – das Überspringen oder Wiederholen eines Schritts, das Vergessen des richtigen Zeitpunkts oder das Drücken der falschen Taste in einem Moment der Panik – können ebenfalls zu Anlagenausfällen führen. 1. Abnutzung Selbst wenn Sie die bewährten Verfahren für Betrieb, Wartung und Lagerung befolgen, unterliegen alle Maschinen und Komponenten letztendlich einem allgemeinen Verschleiß. Diese allmähliche Beschädigung ist unvermeidbar, sodass Verschleiß eine der häufigsten Ursachen für Ausfälle von Industrieanlagen ist. 2. Mangelnde Kenntnisse und Ausbildung „Unsachgemäßer Betrieb“ von Geräten klingt nach Vorsatz – aber Bedienungsfehler sind nicht immer absichtlich. In vielen Fällen sind Fehler darauf zurückzuführen, dass die Mitarbeiter nicht über die erforderlichen Schulungen, Qualifikationen und/oder Informationen verfügen.

5 Umgebungsfaktoren, die dem IDEC SE2L Advanced Sicherheits-Laserscanner nichts anhaben können

Ein Hochleistungsscanner mit optimierter Sicherheit für raue Umgebungen IDEC hat den neuen Sicherheits-Laserscanner SE2L Advanced in mehreren Regionen weltweit eingeführt. Besuchen Sie die Produktseite, um mehr zu erfahren, und setzen Sie sich mit uns in Verbindung, um zu besprechen, wie der Scanner in Ihr industrielles Sicherheitssystem passt. 3. Wasser (Feuchtigkeit und andere Flüssigkeiten) Eine hohe Luftfeuchtigkeit in der Umgebung, wie z. B. bei Nebel oder Sprühnebel, kann nicht nur die Sensoreffizienz, sondern auch die Geräteelektrik und andere interne Komponenten beeinträchtigen. Der SE2L Advanced kann bei einer relativen Luftfeuchtigkeit von bis zu 95 % betrieben und gelagert werden (keine Kondensation). Seine verbesserte Erkennungsleistung verringert den Einfluss von Luftfeuchtigkeit auf die Erkennungsgenauigkeit. (Bitte beachten Sie, dass der SE2L Advanced nicht für den Außeneinsatz geeignet ist.) 4. Umgebungslicht (Blendung und Reflexionen) Lichtquellen in der Nähe des SE2L Advanced haben einen geringen Einfluss auf die Gerätefunktionalität. Wir haben dies bei heller LED-Beleuchtung im Nahbereich getestet – die Abtastung und die Näherungserkennung wurden nicht beeinträchtigt. Der Sicherheits-Laserscanner eignet sich auch für Anwendungen, bei denen die Umgebungslichtverhältnisse schwanken können. Wir empfehlen, den SE2L Advanced in einem Winkel von mindestens 5 Grad zu nahe gelegenen Lichtquellen zu installieren, um die Sicherheit zu erhöhen. 2. Schmutz (Partikel und Luftverschmutzung) Die leitfähige Beschichtung des optischen Fensters verhindert, dass Schmutz und andere Partikel am Scanner haften bleiben. Dies verringert nicht nur die Wahrscheinlichkeit von Fehlalarmen, sondern erleichtert auch die Reinigung des Scannergehäuses. Eine optionale Abdeckungshalterung (SE9Z-HS2-CM01) ist erhältlich, um das optische Fenster zusätzlich vor versehentlicher Beschädigung zu schützen (Stöße, Kratzer, Kollisionen mit FTS/AMR, usw.) 5. Weitere SE2L Advanced Sicherheits-Laserscanner Sie können 2 Scanner einander gegenüber aufstellen – auch hier empfehlen wir einen Versatz von 5 Grad, um die besten Ergebnisse zu erzielen. Die Intervalle der vom SE2L Advanced ausgestrahlten Lichtsequenzen sind zufällig und machen jeden Scanner immun gegen gegenseitige Störungen. Die Master/Slave-Funktion ermöglicht den Anschluss von bis zu 4 Scannern (3 „Slave“-Scanner an 1 „Master“-Scanner), wodurch ein noch größerer Erfassungs- und Schutzbereich um die Geräte herum geschaffen wird. Der neue IDEC SE2L Advanced baut auf der Genauigkeit und Zuverlässigkeit unserer Sicherheits-Laserscanner auf. Außerdem ist er in rauen, anspruchsvollen Betriebsumgebungen robuster als das Standardmodell. Warum ist die allgemeine Umgebungsbeständigkeit eines Sicherheits-Laserscanners wichtig? Die Erkennungsgenauigkeit des Scanners ist von entscheidender Bedeutung – die Fähigkeit, nicht nur Hindernisse in den Warn- und Schutzzonen zu erkennen, sondern auch zu erkennen, was ein Problem darstellt und was nicht. Der SE2L Advanced ist als „Anwesenheitserkennungsgerät“ konzipiert. Das heißt, er kann erkennen, wenn ein Mensch: einen Gefahrenbereich betritt; zu nahe an einem Roboter oder Cobot steht; in den Weg eines fahrenden AGV/AMR tritt; eine Tür öffnet oder schließt. Er kann auch so konfiguriert werden, dass er die Sicherheit an den Werkstückzuführungen an Fertigungsstraßen gewährleistet. Luftverschmutzung auf und um einen Sicherheits-Laserscanner herum kann zu Fehlalarmen führen. In der Warnzone verlangsamt ein Fehlalarm das Gerät – in der Schutzzone bringt er das Gerät zum Stillstand. Wenn ein Sicherheits-Laserscanner eine Person in der Schutzzone erkennt und das Gerät anhält, kann das Gerät erst wieder gestartet werden, wenn die Person nicht mehr in der Zone erkannt wird. Wenn ein Fehlalarm die Ursache ist, muss dessen Ursache vor dem Neustart des Geräts aus der Umgebung entfernt werden. Diese unerwarteten, wiederholten Ausfallzeiten bereiten Unternehmen, die einen effizienten Betrieb sicherstellen wollen, Kopfschmerzen. Es ist besser, auf Nummer sicher zu gehen, aber einige Benutzer könnten meinen, dass ihr Scanner mehr Probleme verursacht als er löst. Die in unserem Sicherheits-Laserscanner SE2L Advanced eingesetzte Technologie wurde verbessert, um die Ausfallsicherheit in rauen (staubigen/schmutzigen) Umgebungen zu erhöhen. Dadurch wird nicht nur die Wahrscheinlichkeit von Fehlalarmen verringert, sondern auch die Langlebigkeit des Scanners verbessert. Die 5 Umgebungsfaktoren, die der SE2L Advanced berücksichtigt, sind: 1. Staub Feine Partikel in der Luft (Staub, Pulver, Holzspäne usw.) beeinträchtigen die Erkennungsleistung des Scanners in weitaus geringerem Maße. Dies ist ein bedeutender Vorteil in rauen Umgebungen, in denen große Mengen an luftgetragenen Abfällen anfallen, wie z. B: Papierfabriken und Holzverarbeitungsbetriebe Schweißerbetriebe Bearbeitende Fabriken Lebensmittel- und Verpackungslinien

Robuste und zuverlässige industrielle LED-Beleuchtung im Rampenlicht (mit der IDEC LF3D „Rugged”-Serie)

Die Hersteller haben die vielen Vorteile von LEDs für die industrielle Beleuchtung erkannt Industrielle Beleuchtungslösungen müssen mehrere Anforderungen gleichzeitig erfüllen – die Bereitstellung einer Lichtquelle ist nur der Anfang. Wir haben 5 wichtige Aspekte ausgewählt, die wir hervorheben möchten: 2. Anpassungsfähigkeit Platzbeschränkungen (z. B. im Inneren von Werkzeugmaschinen) können die verfügbaren Beleuchtungsoptionen einschränken. Wenn Leuchten nicht passen oder zu schwierig zu installieren sind, können sie nicht verwendet werden. Eine einzelne LED kann weitaus kompakter sein als eine Glühbirne. Auf gleichem Raum können mehr Leuchten installiert werden, und zwar in einer effektiveren, kreativeren Anordnung. 4. Sicherheit Der Großteil der von Leuchtstofflampen verbrauchten Energie wird in Wärme umgewandelt. Dadurch sind sie sowohl in heißen als auch in kalten Arbeitsumgebungen temperaturempfindlicher. Überhitzung oder plötzliche Kälteeinwirkung können das empfindliche Glas der Lampe ebenso leicht beschädigen. LED-Leuchten haben im Vergleich dazu einen viel größeren Betriebstemperaturbereich. 2. Geeignet für den Einsatz in Werkzeugmaschinen und anderen kompakten Arbeitsbereichen Der LF3D ist schlank und leicht und je nach den Platzverhältnissen entweder für die Aufputz- oder Unterputzmontage erhältlich. Außerdem wurde er so konzipiert, dass mehr LEDs auf der Oberfläche Platz finden. LF3D Rugged-Serie: eine benutzerfreundliche, einheitliche Beleuchtungslösung Die IDEC LF3D-Serie ist in allen IDEC-Regionen weltweit erhältlich. Sehen Sie sich das gesamte Sortiment an und erfahren Sie mehr. 4. Sicherer Betrieb über einen breiten Temperaturbereich Alle Geräte der LF3D-Serie haben einen Betriebstemperaturbereich von -30 °C bis +55 °C (kein Einfrieren). Weitere Fortschritte bei der industriellen LED-Beleuchtung: die IDEC LF3D-Serie Die LED-Leuchtenserie LF3D LUMIFA ist seit 2021 eine zuverlässige Option im Sortiment der Industriebeleuchtung von IDEC. Die Serie zeichnet sich durch eine robuste Konstruktion und eine hervorragende optische Leistung aus. LED-Leuchten haben im Laufe der Jahre zu Fortschritten und Revolutionen in der Industrie beigetragen, und dieser Fortschritt zeigt keine Anzeichen einer Verlangsamung. In Japan beispielsweise werden die Produktion, der Import und der Export aller Leuchtstofflampen bis Ende 2027 verboten sein. Die USA haben ebenfalls die Produktion und den Verkauf von Glühlampen im August 2023 verboten, ebenso wie andere Länder, die schrittweise Gesetze zu deren Ausmusterung eingeführt haben. Als Reaktion darauf haben Hersteller und Industrieverbände darauf gedrängt, dass LEDs diese Lampen ersetzen – in Geschäften, Büros und Fabrikhallen. LED-Leuchten haben sich weltweit in Haushalten und Unternehmen durchgesetzt. Im Vergleich zu herkömmlichen Leuchtstofflampen haben LEDs eine längere Lebensdauer, einen geringeren Energieverbrauch und weniger CO2-Emissionen und bieten verschiedene Optionen hinsichtlich Farbe und Helligkeit. 3. Unsere bisher robustesten und langlebigsten industriellen LED-Leuchten Die Leuchten der LF3D-Serie bestehen aus verstärktem Glas, Edelstahl, Zinkdruckguss und Aluminium. Das sichere Gehäuse schützt vor Beschädigungen durch herumfliegende Abfallteile usw. Darüber hinaus verfügt die Serie über die Schutzart IP67G/IP69K für Wasser- und Ölbeständigkeit. Die Reinigung mit Hochdruckreinigern ist bequem und unkompliziert. 5. Effizienz Wenn man den Stromverbrauch, die Energieverschwendung, die CO2-Emissionen usw. betrachtet, sind LEDs eine der effizientesten und kostengünstigsten Beleuchtungslösungen auf dem Markt. Sie wandeln einen größeren Teil der von ihnen verbrauchten Energie in Licht um als Leuchtstofflampen und andere Alternativen. 5. Energieeffizienz, die dazu beiträgt, die Betriebskosten niedrig zu halten Die erwartete Lebensdauer der LEDs des LF3D beträgt 50.000 Stunden (basierend auf einer kontinuierlichen Nutzung bei mindestens 70 % Helligkeit). Bei einer Nennleistung von 9,2 W (bei einer Nennspannung von 24 V DC) verbraucht der LF3D in einem Zeitraum von 24 Stunden etwas mehr als 0,2 kWh. 1. Noch höhere Sichtbarkeit Unsere einzigartige optische Technologie und LED-Anordnung gewährleistet eine Beleuchtungsstärke (bis zu 1800 Lux) und eine gleichmäßige Lichtverteilung. Sie unterdrückt Reflexionen und Schatten, sodass Kratzer, Ratschspuren und unebene Oberflächen leicht zu erkennen sind. 3. Haltbarkeit In einer industriellen Umgebung kann jede Oberfläche Belastungen ausgesetzt sein – durch Wasser und andere Flüssigkeiten, Luftverschmutzung, in der Luft befindliche Abfallstoffe, Bearbeitungsgeräusche und -vibrationen, hohe Temperaturen usw. Während Stöße, Vibrationen und Erschütterungen Glaslampen zerbrechen oder zersplittern können, bleiben LEDs in der Regel unbeeinträchtigt und zuverlässig. 1. Sichtbarkeit Das ist die offensichtlichste Anforderung an Industriebeleuchtung – die Arbeiter müssen sehen können, was sie tun. Schlechte Beleuchtung und ungleichmäßige Lichtverteilung sind ebenfalls häufige Ursachen für Arbeitsunfälle und Verletzungen. LEDs sind oft deutlich heller als Glühbirnen mit Glühfaden.

Bleiben Sie in Sachen Lebensmittelsicherheit ganz vorne: der IDEC KW2D RFID-Leser für präzise Rückverfolgbarkeit der Mitarbeiter und genaue Datenprotokolle

Verbesserte Sichtbarkeit der Mitarbeiter in Umgebungen, in denen Schutzausrüstung erforderlich ist In vielen Branchen, darunter auch in der Lebensmittelproduktion, müssen Inspektionen von einer „qualifizierten Person“ durchgeführt werden – einem offiziell benannten Vertreter und/oder jemandem mit anerkannten Qualifikationen. Daher müssen Mitarbeiter, die zur Inspektion bestimmter Artikel befugt sind, eindeutig identifizierbar sein. Der Einsatz von Biometrie und anderen Gesichts-/Bildverarbeitungsverfahren kann in Lebensmittelproduktionsstätten schwierig sein. Die Mitarbeiter müssen Schutzausrüstung wie Gesichtsmasken, Haarnetze, Schutzbrillen und Handschuhe tragen. Diese Ausrüstung ist für die Lebensmittelhygiene unerlässlich – macht aber auch herkömmliche Identifizierungsmethoden wie die Überprüfung von Ausweisen unwirksam. In solchen Situationen benötigen Hersteller eine andere Möglichkeit, um sicherzustellen, dass die richtige Person die erforderlichen Arbeiten durchgeführt hat. Die Daten des RFID-Tags sind unabhängig vom Aussehen des Inhabers – Mitarbeiter können auch dann leicht identifiziert werden, wenn sie vollständig bedeckt sind. Die Identifizierungsdaten umfassen die Berechtigungsstufe des Inhabers, sodass der RFID-Leser die Berechtigungen dieser Person sofort nach Erkennen des Tags bestätigen kann. Dies ermöglicht auch eine benutzerspezifische Anpassung der Steuerungsoptionen auf einem angeschlossenen HMI-Display. Wie RFID die Rückverfolgbarkeit von Mitarbeitern und die Verwaltung von Inspektionshistorien unterstützt Um ihre Arbeitshistorie zu registrieren, halten die Mitarbeiter einfach ihre ID-Karte oder ihren Schlüsselanhänger an das Lesegerät. Jedes Mal, wenn das RFID-Lesegerät einen Tag erkennt, registriert es die UID, die Berechtigungsstufe des Inhabers und das Verifizierungsergebnis. Wenn das RFID-System zur Erstellung von Inspektionsprotokollen während der Lebensmittelproduktion verwendet wird, können Sie anhand der Aufzeichnungen Folgendes sehen: Wann eine Inspektion stattgefunden hat Wer die Inspektion durchgeführt hat Wie lange die Arbeit gedauert hat (Start- und Endzeit) Die Anzahl der Tage seit der letzten Inspektion Ob am selben Tag mehr als eine Inspektion stattgefunden hat Ob jemand anderes versucht hat, auf den Bereich/die Ausrüstung zuzugreifen Diese mit einem Zeitstempel versehenen Aufzeichnungen können an einen Host-Controller übertragen werden. Digitale Aufzeichnungen haben den zusätzlichen Vorteil, dass sie physische Lücken zwischen Arbeitsorten und verschiedenen Phasen des Produktionsprozesses überbrücken. Da die Daten fast sofort erfasst und übertragen werden, verfügt jeder zu jedem Zeitpunkt über die neuesten Informationen. Sicherheit, Qualität und Rückverfolgbarkeit können an allen Arbeitsorten verbessert werden. Wenn Sie an „Rückverfolgbarkeit“ in Lebensmittelversorgungsketten und -produktion denken, denken Sie vielleicht an die Lebensmittel selbst. Die Menschen möchten wissen, woher ihre Lebensmittel kommen und welchen Weg sie zurückgelegt haben, bis sie auf ihrem Teller landeten. Wenn Sie in der Lebensmittelproduktion tätig sind, möchten Sie auch wichtige Informationen über die Mitarbeiter erhalten, die diesen Weg ermöglicht haben. In jeder Phase der Lieferkette bestehen Risiken für die Lebensmittelsicherheit. Während die Lebensmittel auf Förderbändern und zwischen Verarbeitungsanlagen transportiert werden, tragen Inspektionen und Qualitätskontrollen dazu bei, Mängel und andere Probleme zu vermeiden. Gemäß vielen Lebensmittelsicherheitsvorschriften ist die Führung umfassender Aufzeichnungen über diese Kontrollen und Inspektionen obligatorisch. Die globale Lebensmittelindustrie steht unter ständigem Druck, ein Höchstmaß an Sicherheit und Hygiene zu gewährleisten und Gesetze und Vorschriften einzuhalten. RFID-Systeme – wie beispielsweise das IDEC KW2D – bieten eine zentralisierte Echtzeitlösung für die Rückverfolgbarkeit von Mitarbeitern und die Führung von Aufzeichnungen. IDEC unterstützt die Lebensmittelindustrie mit Sicherheitslösungen Der RFID-Leser IDEC KW2D verfügt sowohl über die für die Verwaltung von Inspektionshistorien erforderlichen Funktionen als auch über die für den zuverlässigen Einsatz in der Lebensmittelproduktion notwendigen Eigenschaften: Einfache Installation : für die Montage auf Metalloberflächen konzipiert Spezielle Software : einfache Anpassung der Tag- und Lesereinstellungen Zugriffskontrolle : bis zu 500 Tags mit bis zu 255 Autorisierungsstufen individuell konfigurierbar Sichtbare/akustische Rückmeldung : weiße/grüne/rote LEDs und ein Summer Zusätzliche Authentifizierungsebene : erkennt IDEC-Tags Ethernet-Konnektivität : zur Verwendung mit Touchscreen-HMIs und SPS Schutzart IP65/IP67 : hochgradig widerstandsfähig gegen Wasser, Staub und Öl Weitere Informationen zum KW2D finden Sie hier auf der IDEC-Website. RFID-Systeme und ihre Anwendungen in der Fertigung: Grundlagen RFID steht für „Radiofrequenz-Identifikation“. RFID-Lesegeräte senden einen elektromagnetischen Impuls (Radiowellen) aus, um RFID-Tags in ihrer Nähe zu identifizieren. Die für RFID-Tags in Schlüsselanhängern und kontaktlosen Karten – gängige Zugangsmethoden in Fabriken, Lagerhäusern und anderen Produktionsstätten – häufig verwendete Radiowellenfrequenz beträgt 13,56 MHz. Jeder Tag verfügt über einen eindeutigen ID-Code (UID), der während der Produktion festgelegt wird. Tags enthalten weitere Identifizierungsdaten, wie den Namen des Inhabers und die Berechtigungsstufe, die mithilfe von Software festgelegt und geändert werden können. In industriellen Umgebungen können RFID-Systeme zur effizienten Erfassung und Verwaltung folgender Daten eingesetzt werden: Ein-/Ausgangszeiten (Start-/Endzeiten) Zugang zu Bereichen und Geräten Verwendung von Werkzeugen und Materialien Betriebsbeschränkungen (Benutzerberechtigungen) Änderungen der Einstellungen Inspektionshistorie etc.

Beleuchtete Not-Aus-Schalter an Programmierhandgerät: Die Zukunft der Arbeitssicherheit sieht noch rosiger aus

IDEC ist weiterhin führend mit brillanten Ideen und Sicherheitsinnovationen Beleuchtete Modelle sind als Optionen in den Not-Aus-Schalter-Serien IDEC XA und XW erhältlich (weißes Gehäuse mit roter Leuchte oder rotes Gehäuse mit roter Leuchte). Die neuesten beleuchteten Schalter der XA-Serie sind in den IDEC HT3P- und HT4P-Safety Commander-Tablet-Halterungen mit integrierten Sicherheitsfunktionen verbaut. Bei den Safety Commander-Tablet-Halterungen ist der Schalter so positioniert, dass er mit beiden Händen leicht zu erreichen ist. Er hebt sich optisch und physisch von den anderen optionalen Tasten und Schaltern ab. Die beleuchteten Not-Aus-Schalter von IDEC bieten das gewohnte platzsparende Design, die Rückenergiestruktur, die Verriegelungs-/Entriegelungsmechanismen und die Umweltschutzklassen, die Anwender erwarten. Die Kombination aus einem Teach-Pendant und einem beleuchteten Not-Aus-Schalter ist noch relativ selten. Mit den Produkten und Lösungen von IDEC können Sie diese Möglichkeit jetzt erkunden. Würden Sie einen Roboter-Lehrpendant ohne Not-Aus-Taster innerhalb einer Sicherheitsumzäunung verwenden, in der ein Roboter arbeitet? Nein, das würden Sie nicht. Wenn der Roboter eine Fehlfunktion aufweist oder der Bediener in eine gefährliche Situation gerät, kann die Not-Aus-Funktion (E-Stop) Leben retten und Schäden und Verletzungen verhindern. Programmierhandgerät und Not-Aus-Schalter: seit langem als zuverlässige Kombination etabliert Der Not-Aus-Schalter ist seit vielen Jahren ein unverzichtbares Sicherheitsmerkmal für industrielle Roboter-Teach-Pendants (auch als Teach-Pendants bekannt). Auch wenn der Schalter nur selten betätigt wird, ist es für den Bediener wichtig – und beruhigend –, jederzeit einen leicht zugänglichen Not-Aus-Schalter zur Verfügung zu haben. Diese Zuverlässigkeit hat sich auch mit der Weiterentwicklung der Teach-Pendants bewährt: von kabelgebundenen Geräten zu leichten Tablets mit Touchscreens und drahtloser Kommunikation. Die Bedeutung von Not-Aus-Schaltern hat sich nicht geändert – allerdings haben sie sich ebenfalls mit der Zeit weiterentwickelt. Da automatisierte Geräte immer kleiner werden, wird der Bedarf an Not-Aus-Funktionen durch einen Trend zu immer kleineren Lösungen gedeckt. Die überarbeiteten Normen ISO 13850:2015 bekräftigen die Bedeutung des Not-Aus-Schalters und berücksichtigen gleichzeitig die Veränderungen auf dem Markt. Was macht diesen beleuchteten Not-Aus-Schalter, der der Norm ISO 13850 entspricht, zu einer logischen Sicherheitsmaßnahme? Gemäß den Anforderungen muss die Not-Aus-Funktion „jederzeit verfügbar und betriebsbereit sein“, um die Sicherheitsstandards zu erfüllen. Darüber hinaus enthält die Norm ISO 13850 eine Maßnahme, um den aktiven/inaktiven Status des Schalters durch eine Farbänderung der Beleuchtung anzuzeigen. Herkömmliche Not-Aus-Schalter mit Beleuchtung sind jedoch nur teilweise beleuchtet. Dadurch kann das Licht möglicherweise schwerer zu erkennen sein. Wenn Sie die Farbe der Beleuchtung zur Unterscheidung zwischen aktivem und inaktivem Status verwenden möchten, ist es bei einem ursprünglich roten Griff schwieriger zu erkennen, ob der Not-Aus-Schalter aktiv oder inaktiv ist. Das bedeutet, dass es nicht leicht zu erkennen ist, ob das Gerät leuchtet, wenn es einen aktiven Status anzeigt. Der Schaltergriff des neuen beleuchteten Not-Aus-Schalters der Serie XA/XW von IDEC leuchtet vollständig, wenn die Funktion aktiv ist. Wenn die Taste nicht rot leuchtet, wissen Sie sofort, dass sie nicht verfügbar oder betriebsbereit ist. Der Status kann aus größerer Entfernung, aus mehr Blickwinkeln und in Arbeitsumgebungen mit geringer oder minimaler Beleuchtung überprüft werden. Bei der Montage an einem Teaching Pendant kann ein beleuchteter Not-Aus-Schalter Bediener unterstützen, die sich auf andere Arbeitsprozesse konzentrieren. Mit anderen Worten: Ein Teaching Pendant, das mit dem beleuchteten Not-Aus-Schalter von IDEC ausgestattet ist, kann Ihnen einen Maschinenausfall deutlich anzeigen, bevor eine unerwartete Situation eintritt. Aktualisierungen der Sicherheitsstandards bedeuten auch neue Wege zur Gewährleistung der Einhaltung Die Spezifikationen für Not-Aus-Einrichtungen zur Erfüllung der Anforderungen der ISO 13850:2015 lauten: „4.1.12: Die Not-Aus-Funktion muss jederzeit verfügbar und betriebsbereit sein. 4.3.6: Der Betätiger der Not-Aus-Einrichtung muss rot sein. Sofern hinter dem Betätiger ein Hintergrund vorhanden ist und dies praktikabel ist, muss der Hintergrund gelb sein.“ Für die Not-Halt-Funktion bei tragbaren Bedienungssystemen gilt: „4.3.8: Wenn Not-Halt-Einrichtungen an abnehmbaren oder kabellosen Bedienungsstationen (z. B. steckbaren tragbaren Lehrpendeln) installiert sind, muss mindestens eine Not-Halt-Einrichtung dauerhaft verfügbar sein (z. B. an einer festen Position) an der Maschine. Darüber hinaus muss mindestens eine der folgenden Maßnahmen angewendet werden, um Verwechslungen zwischen aktiven und inaktiven Not-Aus-Einrichtungen zu vermeiden: Farbwechsel der Einrichtung durch Beleuchtung der aktiven Not-Aus-Einrichtung; automatische (selbsttätige) Abdeckung inaktiver Not-Aus-Einrichtungen; ist dies nicht praktikabel, kann eine manuell anzubringende Abdeckung verwendet werden, sofern die Abdeckung an den Bedienungsstellen befestigt bleibt; Bereitstellung einer geeigneten Aufbewahrungsmöglichkeit für abgetrennte oder kabellose Bedienungsstationen. Bislang wurden Not-Aus-Taster nicht mit einer farbigen Beleuchtung ausgestattet, um den aktiven/inaktiven Status anzuzeigen. Wenn Benutzer deutlich machen mussten, dass die Not-Aus-Funktion inaktiv ist, mussten sie den Schalter oft abdecken oder an einem geeigneten Ort aufbewahren. Die Not-Aus-Schalter der Serie XA/XW von IDEC mit kurzem Gehäuse bieten eine neue Art der Beleuchtung, die den Anforderungen der Norm ISO 13850:2015 entspricht. Anhand der Beleuchtung lässt sich der Status der Not-Aus-Funktion leicht erkennen: nicht beleuchtet (aus) bei Inaktivität und beleuchtet (ein) bei Aktivität. Außerdem erfüllen sie die Anforderungen für einen Not-Aus, da sie bei Leuchten (Ein) rot leuchten.

New product release: IDEC 4.3” HG1J IIoT-ready PCAP HMI for an intuitive touch interface

Empower your connectivity with IIoT technology In manufacturing systems, HMIs and other devices need to not only display data but also enable seamless data sharing across networks. The HG1J and HG2J offer IoT functionality, multiple connection ports, and support for open network protocols. With two USB-A ports, these HMIs support flash drives for data logging, recipes, program transfers, and dongles for speakers or Wi-Fi. The embedded Ethernet port provides easy access for remote maintenance, while Modbus TCP/IP, BACnet IP, EtherNet/IP, and MQTT protocols enable connectivity with other intelligent devices. These connections allow the HMIs to function as gateways between the work site and the cloud. Once connected, the HG1J and HG2J can read data from other system devices and send it to cloud storage. Built-in RS232C and RS422/485 serial communication ports with Modbus RTU support let the HG1J and HG2J communicate with other serial PLCs or devices, such as barcode readers and temperature controllers. A robust and durable HMI with an expansive, clear display The projected capacitive (PCAP) HMI combines a compact size with powerful functionality – ideal for space-limited applications. Its design maximizes display area while keeping a minimal footprint. The PCAP display is water- and scratch-resistant, highly responsive, and resists false signals from dirt or water droplets on the surface. The durable glass top design ensures long life, with a backlight rated for 50,000 hours, and requires minimal maintenance. It passed a 1kg steel ball drop test from 60cm (with protective film) without damage, demonstrating resilience against rough handling, harsh conditions, and water sprays. The HMI also supports multi-touch with thin glove compatibility. The tempered glass prevents UV clouding for lasting clarity, and the touch panel's lack of moving parts minimizes wear. The HG1J and HG2J are built to last, with a 3-year warranty. They also have ratings for extreme temperatures (-20 to 55˚C), IP66 and IP67 for washdowns, IP66F and IP67F for oil resistance, and UL61010, UL Type 4X/13, and Class I Div 2 for safety. Both HMIs are ideal for diverse applications and environments. Seamless remote monitoring and control with Wi-Fi enabled HMI solutions System-wide communication is crucial to keep production lines and processes running smoothly. However, not every device in a manufacturing system is always on site or connected by control panel wiring. Wireless connections help bridge the gaps between facilities and remote equipment. By plugging a Wi-Fi dongle into the USB port, users gain wireless connectivity. In addition, the web server function enables device information to be remotely viewed on a PC or tablet. Operators can now monitor and control equipment without needing to be physically present. Data and controls are also accessible via a dedicated app. Many communication options are available for users to create automation and IIoT solutions. They can easily incorporate multiple industrial protocols, the FTP protocol, remote monitoring and control, email/text messaging, Twitter/X, iOS and Android apps, and custom web pages. Smart manufacturing calls for intelligent devices. Industrial equipment operators rely on HMIs that work with them – not just for them – to boost efficiency and productivity. A critical aspect of interface usability is display 'visibility'. Thoughtful placement and clarity are essential for effective control panel layouts. Devices must also be resilient in harsh conditions, adaptable across diverse work environments, and dependable for unmanned operations. To meet these varied demands, IDEC introduced the HG2J PCAP touchscreen operator interface. Now, the more compact HG1J HMI joins the lineup. Learn more about the HG1J and HG2J here on the IDEC website Contact your local IDEC team for specific advice on HMIs and tailored solutions. A comparison of the HG1J and HG2J HG1J : Compact 4.3-inch display TFT color LCD (16.77 million colors) 32 levels of brightness adjustment Operating temperature range: -20 to +55℃ Available in black and silver HG2J : Sleek 7.0-inch display TFT color LCD (65,536 colors) 48 levels of brightness adjustment Operating temperature range: -20 to +60℃ Available in black

Funktionalität und Konformität, vollständig integriert: Die 5 wichtigsten Funktionen von Safety Wheel Drive zur Gewährleistung der Sicherheit von AGVs und AMRs

Safely Limited Speed (SLS, SLSa): sichere Geschwindigkeitsbegrenzung Sicherheitsstufe : bis zu SIL2, PLd, Sicherheitskategorie 3 SLS verhindert, dass der Antrieb (der Motor) eine voreingestellte Zielgeschwindigkeit überschreitet. Bei Überschreitung dieser Geschwindigkeit wird die Sicherheitsfunktion ausgelöst, die eine Verzögerung aktiviert und aufrechterhält, bis das FTS/AMR wieder die Zielgeschwindigkeit erreicht hat. Die SLS-Funktion überwacht weiterhin die Geschwindigkeit des FTS/AMR, um sicherzustellen, dass es auf dem Zielniveau bleibt. SWD verfügt über 8 Stufen der SLS-Geschwindigkeitsbegrenzung, sodass bis zu 8 verschiedene Geschwindigkeitsbegrenzungen gleichzeitig überwacht werden können. Die Geschwindigkeiten können in beiden Drehrichtungen (vorwärts/rückwärts) symmetrisch (SLS) oder asymmetrisch (SLSa) begrenzt werden. Wenn SLS aktiv ist und die Drehzahl des Motors den eingestellten Schwellenwert überschreitet, kann STO automatisch ausgelöst werden. Safe Direction Control (SDI): sichere Steuerung der Drehrichtung Sicherheitsstufe : bis zu SIL2, PLd, Sicherheitskategorie 3 Die SDI-Aktivierung basiert auf Befehlen, die die Drehung des Motors in beide Richtungen verhindern können. Dies soll verhindern, dass sich das AGV/AMR in eine unbeabsichtigte Richtung bewegt – beispielsweise auf einen Arbeiter zu. Ähnlich wie SMS verfügt SDI über positive und negative Schwellenwerte, die die Vorwärts- oder Rückwärtsbewegung des AGV/AMR darstellen. Mit SWD ist es möglich, zwei Schwellenwerte für positive und zwei für negative Bewegungen festzulegen. Wenn ein Schwellenwert für die Bewegungsrichtung überschritten wird, wird SDI aktiviert und verhindert eine weitere Drehung des Motors. Wenn SDI aktiv ist und die Drehzahl des Motors den festgelegten Schwellenwert überschreitet, kann dieser Zustand auch automatisch STO auslösen. 5 fortschrittliche Sicherheitsfunktionen, die Design, Zertifizierung und Nutzung optimieren Diese integrierten Funktionen machen zusätzliche Sicherheitsüberwachungsgeräte und Sicherheitslogiken überflüssig, wenn SWD als Teil einer AGV/AMR-Konstruktion verwendet wird. Wenn es um industrielle Automatisierung geht, muss jedes Produkt, dessen Name mit „Safety“ beginnt, hohen Erwartungen gerecht werden. Safety Wheel Drive (SWD) ist eine schlüsselfertige Lösung für OEMs und industrielle Maschinenintegratoren, die nach einer einfacheren Möglichkeit suchen, eine sichere und zuverlässige Bewegungssteuerung in AGVs/AMRs zu integrieren. Das All-in-One-Design umfasst die Komponenten und Sicherheitsfunktionen, die erforderlich sind, um sowohl umfassende internationale Sicherheitsanforderungen als auch hochspezifische Anforderungen der mobilen Robotik zu erfüllen. In diesem Artikel werfen wir einen genaueren Blick auf die fortschrittlichen integrierten Sicherheitsfunktionen von SWD: wofür sie entwickelt wurden, wie sie aktiviert werden und was nach der Aktivierung geschieht, um einen sicheren Betrieb zu gewährleisten. Sicherheitsanforderungen für mobile Robotik AGVs/AMRs, die für den Einsatz in kollaborativen Arbeitsumgebungen hergestellt werden, müssen mit wesentlichen Sicherheitsfunktionen ausgestattet sein. Diese Anforderungen orientieren sich an der Norm ISO 3691-4 (Flurförderzeuge – Sicherheitsanforderungen und Überprüfung, Teil 4: Fahrerlose Flurförderzeuge und ihre Systeme). ISO 3691-4 ist eine relativ neue Norm, die als Reaktion auf die Weiterentwicklung der Fähigkeiten industrieller mobiler Roboter veröffentlicht wurde. Sie legt Anforderungen für alle folgenden Sicherheitsmaßnahmen fest: Geschwindigkeits- und Richtungssteuerung Geschwindigkeitsüberwachung und -begrenzung Hinderniserkennung Bremssystem Not-Aus Die zertifizierten Sicherheitsfunktionen von SWD werden eingesetzt, um eine sichere Motorsteuerung zu erreichen und AGV/AMR-Konstrukteure bei der Erfüllung der aktuellen Sicherheitsanforderungen zu unterstützen. Diese Funktionen lassen sich in zwei Kategorien unterteilen: Sichere Motorabschalt- und Bremsfunktionen : Safe Torque Off, Safe Brake Control Sichere Geschwindigkeitsüberwachungsfunktionen : Safe Direction, Safely Limited Speed, Safe Maximum Speed SWD trägt in Kombination mit anderen Sicherheitsvorrichtungen (wie dem fortschrittlichen Sicherheitslaserscanner IDEC SE2L) zum sicheren Betrieb von AGVs/AMRs mit maßgeschneidertem Bewegungs- und Sicherheitsmanagement bei. Jede Sicherheitsfunktion wird automatisch ausgelöst, wenn eine gefährliche Situation oder ein anderes spezifisches Ereignis erkannt wird: Erkennung : Sensoren überwachen die Umgebung. Beispielsweise sendet ein Sicherheitslaserscanner Sicherheitssignale an die in SWD integrierte Sicherheitssteuerung. Überwachung : Der Sicherheitscontroller überwacht, ob eine gefährliche Situation erreicht wurde (z. B. wenn sich das FTS/AMR zu schnell bewegt oder die Bewegungen des FTS/AMR abnormal sind). Maßnahme : Die Sicherheitsfunktion wird ausgelöst. Diese Prozesskette „Erkennung > Überwachung > Maßnahme” ermöglicht es mobilen Robotern, ein konstant hohes Maß an Sicherheit und Schutz aufrechtzuerhalten. Safe Brake Control (SBC): sicheres Einleiten des Bremsvorgangs Sicherheitsstufe : bis zu SIL2, PLd, Sicherheitskategorie 3 SBC wird häufig zur Steuerung externer (mechanischer) Bremsen verwendet, insbesondere wenn der Motor ausgeschaltet ist, aber noch eine Last trägt (z. B. ein hängendes Gewicht). SWD bietet zwei Motorbremsmodi für zusätzliche Unterstützung: interne Motorbremsung und externe Bremsung. Die interne Bremse funktioniert im Wesentlichen durch Kurzschließen des Motors. Die externe Bremse funktioniert durch Unterbrechen der Stromversorgung zur elektromechanischen Bremse. SBC arbeitet häufig in Kombination mit STO. In der Konfiguration von SWD kann die STO-Funktion mit oder ohne SBC ausgelöst werden. Safe Maximum Speed (SMS): maximale Geschwindigkeitsbegrenzung unabhängig von aktivierten Sicherheitsfunktionen Sicherheitsstufe : bis zu SIL2, PLd, Sicherheitskategorie 3 SMS ist die einzige Sicherheitsfunktion, die bei Aktivierung durch die Konfiguration immer aktiv ist. Sie wird aktiviert, wenn für das AGV/AMR ein maximaler Geschwindigkeitsschwellenwert festgelegt ist. (Dies unterscheidet sich von den Zielgeschwindigkeiten, die mit SLS festgelegt werden können.) Wenn der Benutzer bei der Konfiguration von SWD keine Höchstgeschwindigkeit angibt, bleibt SMS inaktiv (aufgrund der Konfiguration deaktiviert). SWD-Benutzer können maximale positive und negative Geschwindigkeitsbefehle festlegen – wobei sich die negative Geschwindigkeit auf die Fahrt in die entgegengesetzte Richtung bezieht. Die Geschwindigkeit des AGV/AMR wird ständig überwacht. Wenn die Höchstgeschwindigkeit bei aktivem SMS überschritten wird, wird standardmäßig STO ausgelöst. Safety Wheel Drive: eine Lösung, die ihrem Namen alle Ehre macht Mit Safety Wheel Drive können Entwickler von AGV/AMR fortschrittliche Sicherheitsfunktionen in ihre Konstruktionen integrieren, ohne dass zusätzliche Komponenten oder Aufwand erforderlich sind. Entdecken Sie die vielen weiteren Vorteile von Safety Wheel Drive hier auf der IDEC-Website. Safe Torque Off (STO): Sichere Abschaltung des Motordrehmoments Sicherheitsstufe : bis zu SIL3, PLe, Sicherheitskategorie 4 STO gilt als sichere Methode zum Stoppen des Motorbetriebs und ist eine Grundvoraussetzung für die antriebsbasierte funktionale Sicherheit in mobilen Robotern. Es kann durch eine Vielzahl von Sicherheitsvorrichtungen und Eingaben an SWD aktiviert werden, darunter Not-Aus-Schalter oder ein Sicherheitsrelais/eine Sicherheitssteuerung. Angeschlossene Not-Aus-Schalter müssen der Norm ISO 13850 entsprechen. Sobald STO aktiviert ist, wird der Motor elektrisch getrennt. Auf diese Weise verhindert STO, dass im Motor weiteres Drehmoment (Kraft) erzeugt wird. Dadurch wird das AGV/AMR verlangsamt, aber die Bremsfunktion wird nicht aktiviert – die Verzögerungsgeschwindigkeit wird durch die Trägheit des mobilen Roboters beeinflusst, sodass er ausrollt und zum Stillstand kommt.

Bei der Implementierung eines intelligenten Fertigungssystems ist eine IoT-fähige SPS das Gehirn Ihres Betriebs

Jedes Unternehmen möchte „intelligenter“ arbeiten, um in seiner Branche wettbewerbsfähig zu bleiben. Das kann bedeuten, Prozesse zu optimieren, Projektmanagementsysteme einzusetzen oder Automatisierungstools optimal zu nutzen. In der Industrie kann ein intelligentes Fertigungssystem die Arbeitskosten senken, die Produktqualitätskontrolle verbessern, das Unfallrisiko verringern und Energie- und Ressourcenverschwendung verhindern. Diese vielfältigen Vorteile führen dazu, dass die Einführung und Nutzung intelligenter Fertigung weltweit rasant zunimmt. Die Automobil-, Lebensmittel- und Verpackungs-, Halbleiter- sowie die Bauindustrie sind Vorreiter und verwandeln ihre Anlagen in „intelligente Fabriken“. Der Wandel hin zum Modell der intelligenten Fabrik wird von einem bekannten Gerät angeführt: speicherprogrammierbaren Steuerungen (SPS). Sie spielen weiterhin eine entscheidende Rolle in der industriellen Automatisierung und können intelligente Fertigungssysteme mit zukunftsweisenden Funktionen unterstützen. Anstatt in den Kategorien „OT“ und „IT“ zu denken, können das IoT (und das IIoT) beide Bereiche zusammenführen Herkömmliche Produktionsmodelle stützen sich auf die Architektur der Betriebstechnik (OT) – die manuelle Steuerung und Überwachung von Geräten und Prozessen sowie der zu ihrem Betrieb erforderlichen Systeme. Roboter, Sicherheitssysteme, SPSen, Beleuchtungssteuerungen, Programmiersoftware und wissenschaftlich-technische Geräte sind allesamt Beispiele für OT. Sie alle können durch Informationstechnologie (IT) unterstützt werden – also durch Daten- und Cloud-Anwendungsmanagement. Unternehmen betrachten ihr IT-System möglicherweise als von ihrem Fertigungssystem getrennt und nur für E-Mails, Buchhaltung und andere Backend-Informationsprozesse relevant. Technologische Fortschritte bedeuten jedoch, dass der Fokus der IT auf Daten und der Fokus der OT auf Geräten in Kombination weitaus effektiver sind. Die Verschmelzung von OT und IT kann dank des Internets der Dinge (IoT) noch größere Möglichkeiten schaffen als je zuvor. Ein Netzwerk vernetzter Geräte, die Daten austauschen, ist vielleicht das beste Beispiel dafür, wie gut sie zusammenarbeiten. Die Rolle, die das IoT in der intelligenten Fertigung spielt, besteht darin, eine vollständige Systemintegration zu ermöglichen. Die Kompatibilität der Geräte ist kein Problem mehr. Der Zugriff auf Echtzeitinformationen ermöglicht eine reaktionsschnellere – und sogar proaktive – Entscheidungsfindung. Wie und wo eine SPS in ein intelligentes Fertigungssystem integriert wird SPSen fungieren als Dreh- und Angelpunkt moderner industrieller Automatisierungssysteme. Als physische Geräte spielen sie eine zentrale Rolle in der OT-Architektur. Die neuesten SPSen können weit mehr als nur Anlagen steuern und überwachen. Sie integrieren sich in andere Systeme und kommunizieren mit diesen, erfassen Daten und liefern Visualisierungen sowie Analysen, um Bedienern bei wichtigen Entscheidungen zu helfen. Von diesen Funktionen lassen sich Konnektivität und Datenerfassung als die wichtigsten bezeichnen – für die intelligente Fertigung, für das IoT und für Industrie 4.0 insgesamt. Viele Geräte können heute große Mengen an Betriebsdaten liefern. Die SPS, die diese Informationen empfängt, muss in der Lage sein, sie effektiv zu verarbeiten, zu interpretieren und darzustellen. Eine SPS ist das Gehirn eines intelligenten Fertigungssystems, und das industrielle Internet der Dinge (IIoT) wird zum Rückgrat. Die von den vernetzten Geräten gesammelten Daten werden im gesamten System geteilt. Die SPS kann so programmiert werden, dass sie diese Informationen auf die für die jeweilige Anwendung am besten geeignete Weise analysiert und darstellt. Erwägen Sie, Ihr intelligentes Fertigungssystem auf Basis einer IDEC-SPS aufzubauen Auch während sich intelligente Fabriken weiterentwickeln, spielen SPSen mit IoT-Integration und hoher Anpassungsfähigkeit weiterhin eine zentrale Rolle. Erfahren Sie hier auf der IDEC-Website mehr über die FC6A Plus und unsere anderen IoT-fähigen SPSen. IDEC FC6A Plus: eine IoT-fähige SPS mit zahlreichen intelligenten Funktionen SPSen von IDEC bieten die integrierten IoT-Funktionen, die für die Umsetzung eines Smart-Manufacturing-Systems erforderlich sind. So verfügt beispielsweise die SPS FC6A MicroSmart Plus über eine Vielzahl cleverer integrierter Funktionen: Skalierbarkeit der digitalen/analogen E/A-Punkte : bis zu 2.060 E/A-Punkte (bis zu 511 analoge E/A-Punkte) (bei Verwendung von Erweiterungsmodulen) IIoT-fähig : zwei Ethernet-Ports, kompatibel mit offenen Netzwerkprotokollen wie EtherNet/IP, Modbus TCP und BACnet/IP MQTT Sparkplug B Zuverlässige Datenverarbeitung : mehr als doppelt so viel Speicherkapazität wie bei einer Standard-Mikro-SPS E-Mail-Benachrichtigung : E-Mail-Befehle können für Warnmeldungen verwendet werden, wenn ein angeschlossenes Gerät einen Fehler verursacht Die FC6A Plus macht es einfach, OT (vernetzte Geräte) und IT (Datenübertragung und -verwaltung) zu kombinieren. Über 800 KB (100.000 Schritte) Programmspeicher sowie schnelle Verarbeitungs- und Ausführungsgeschwindigkeiten bei Basisbefehlen gewährleisten zuverlässige Reaktionen auf Benutzeranforderungen und Systemänderungen. Was macht ein Fertigungssystem „intelligent“? Im Zusammenhang mit Industrie 4.0 bedeutet „Smart Manufacturing“, grundlegende Fertigungsprozesse durch Digitalisierung und moderne Technologien noch effizienter zu gestalten. Wichtig ist, dass diese Technologien (Sensoren, Datenanalyse, IoT und IIoT, Robotik, Automatisierung, KI, maschinelles Lernen und mehr) von Anfang an in das System integriert sind. Andere, traditionellere Fertigungsmodelle verfügen über starre Systeme, die sich nur schwer an technologische Fortschritte anpassen und aufrüsten lassen. Die digitale Integration ist daher begrenzt, und der Austausch einzelner Systemkomponenten ist nur eine vorübergehende Lösung.