Die Rolle der Datentransparenz bei der Vermeidung von Ausfällen industrieller Anlagen und Betriebsfehlern (Teil 1)

Jedes Unternehmen möchte – und muss – effizient und produktiv sein. Ineffiziente Prozesse und andere Hindernisse für einen reibungslosen Betrieb wirken sich aus auf:

• Kosten und Zeitaufwand

• Produktionsmenge und Qualität

• Arbeitsbelastung und Motivation der Mitarbeiter

• Beziehungen zu Lieferanten, Händlern und Kunden

Ausfälle von Anlagen sind eine häufige Ursache für Ausfallzeiten und Produktivitätsverluste. Laut der International Society of Automation verursachen Ausfallzeiten einen Produktivitätsrückgang von bis zu 20 % – und die meisten Betriebe sind sich nicht bewusst, wie viel sie das kostet, da sie die Gesamtkosten von Ausfallzeiten um bis zu 300 % unterschätzen.

Um schnell auf Ausfälle von Anlagen reagieren zu können – und diese im Idealfall zu verhindern –, ist es wichtig, die vielen möglichen Ursachen zu verstehen.

Im ersten Artikel unserer zweiteiligen Serie über die Sichtbarkeit industrieller Daten behandeln wir folgende Themen:

• Häufige Ursachen für Betriebsfehler und Geräteausfälle

• Die häufigsten Gründe für diese Ursachen

Fehler können folgende Ursachen haben:

Selbst wenn Sie die bewährten Verfahren für Betrieb, Wartung und Lagerung befolgen, unterliegen alle Maschinen und Komponenten letztendlich einem allgemeinen Verschleiß. Diese allmähliche Beschädigung ist unvermeidbar, sodass Verschleiß eine der häufigsten Ursachen für Ausfälle von Industrieanlagen ist.

Etwas so Einfaches wie das zu feste Anziehen einer Schraube durch einen Arbeiter kann versehentlich zu einem Ausfall der Anlage führen. Unbeabsichtigte Änderungen an einer Arbeitsroutine – das Überspringen oder Wiederholen eines Schritts, das Vergessen des richtigen Zeitpunkts oder das Drücken der falschen Taste in einem Moment der Panik – können ebenfalls zu Anlagenausfällen führen.

Probleme mit unzuverlässigen Stromquellen können erhebliche Auswirkungen auf den industriellen Betrieb haben. Bei einer Überlastung des Stromkreises oder einem Stromstoß können angeschlossene empfindliche Geräte irreparabel beschädigt werden. In Anlagen ohne Schutzvorrichtungen und/oder Notstromversorgung kann die Wiederherstellung nach einem Ausfall zudem länger dauern.

Hardware- und Software-Updates enthalten oft Patches für bekannte Probleme, Sicherheitslücken und andere Fehler. Updates können auch Funktionen hinzufügen, die Geräte effizienter und/oder vielseitiger machen. Wenn Sie vergessen, regelmäßig nach Updates zu suchen und diese zu installieren, oder wenn Sie längere Zeiträume zwischen den Überprüfungen verstreichen lassen, erhöht sich das Risiko von Systemfehlern.

Wenn Sie einen Fall von Ausfall industrieller Anlagen genauer untersuchen, werden Sie wahrscheinlich feststellen, dass eines oder mehrere dieser Probleme eine Rolle gespielt haben:

Faktoren wie die Umgebungstemperatur und die Luftverschmutzung können den Verschleiß der in diesem Raum installierten Maschinen erhöhen. Einige Risiken bestehen unabhängig davon, ob die Geräte in Betrieb sind oder gelagert werden – beispielsweise in rauen Industrieumgebungen, in denen die Luftfeuchtigkeit stets hoch ist.

„Unsachgemäßer Betrieb“ von Geräten klingt nach Vorsatz – aber Bedienungsfehler sind nicht immer absichtlich. In vielen Fällen sind Fehler darauf zurückzuführen, dass die Mitarbeiter nicht über die erforderlichen Schulungen, Qualifikationen und/oder Informationen verfügen.

Reaktive Wartung – also das Abwarten, bis ein Problem auftritt, und dessen anschließende Behebung – ist in vielen Branchen immer noch überraschend weit verbreitet. Sie hält die Komplexität und die Vorlaufkosten der Wartung gering, ist jedoch nur eine kurzfristige Maßnahme gegen die Risiken langfristiger Schäden und Ausfallzeiten.

Man könnte meinen, dass es nichts Schlechtes ist, noch mehr zu tun, um eine Maschine in einem idealen Zustand zu halten. Wenn diese Maschine jedoch bereits gut gewartet ist und einwandfrei funktioniert, kann eine „Überwartung“ den gegenteiligen Effekt haben. Im besten Fall kostet zusätzliche Wartung Zeit und Ressourcen, die dann für andere Aufgaben fehlen – im schlimmsten Fall kann sie die Lebensdauer der Maschine verkürzen.

Einige Anlagen erfordern eine ständige Überwachung, um einen optimalen und effizienten Betrieb zu gewährleisten. Wenn die Fernüberwachung von HMIs und anderen Datenausgaben nicht Teil des Betriebs- und Steuerungssystems ist, verfügen Mitarbeiter, die nicht vor Ort sind, möglicherweise nicht über die neuesten und genauesten Informationen. Infolgedessen könnten sie uninformierte Entscheidungen treffen und/oder unnötige Maßnahmen ergreifen.

Je nach Größe und Umfang Ihres industriellen Systems kann die Überprüfung dieser potenziellen Probleme einen erheblichen Aufwand bedeuten.

Es gibt jedoch eine Möglichkeit, direkt zum Kern des Problems vorzudringen – und es zu beheben.

In Teil 2 werden wir uns mit dem (unserer Meinung nach) entscheidenden Faktor für Ausfälle industrieller Anlagen befassen.