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4 critères essentiels pour choisir le meilleur PLC adapté à vos besoins : adoptez des mesures simples pour une automatisation plus intelligente

Votre système n'a pas besoin d'avoir le même nombre d'entrées et de sorties. Cela dit, si votre système combine des entrées numériques et analogiques, il est probable qu'il dispose également de sorties numériques et analogiques. Les types de sorties analogiques courants comprennent : Signaux de courant 0-10 VCC Signaux de courant 0-20 mA Signaux de courant 4-20 mA Comme pour les signaux d'entrée, la plage de sortie des signaux de courant peut représenter différentes variables de sortie : vitesse, régime, degré d'ouverture/fermeture, etc. Le nombre d'E/S qu'un PLC peut fournir est important, tout comme l'évolutivité. Si vous envisagez d'ajouter des entrées et/ou des sorties à l'avenir, les capacités d'extension des E/S doivent être prises en compte dans votre décision d'achat. Autres questions à vous poser : Combien de protocoles de communication mon PLC doit-il prendre en charge pour les appareils du système actuel ? – Il est essentiel de garantir la compatibilité avec tous les appareils d'entrée et de sortie nécessaires. Le PLC doit-il communiquer avec un autre PLC ? – Certains protocoles réseau prennent spécifiquement en charge la communication entre PLC. Le PLC offre-t-il la flexibilité et la compatibilité nécessaires pour étendre le système et ajouter des périphériques supplémentaires ? – si votre système est susceptible de s'agrandir et d'évoluer, l'évolutivité est importante. Les périphériques du système communiquent-ils en 1-à-1, ou certains périphériques communiquent-ils avec plusieurs autres ? – à titre d'exemple, le protocole RS232 est conçu pour des connexions point à point uniques. 3. Fonctions spéciales : personnalisation du système apportant une valeur ajoutée Certains PLC intègrent des fonctions spécialement conçues pour des applications spécifiques. Elles facilitent grandement la tâche des utilisateurs à la recherche d'une solution sur mesure. À titre d'exemple, vous pourriez avoir besoin : D'un comptage à grande vitesse : comme mentionné plus haut, des entrées dédiées pour compter les impulsions rapides provenant d'un appareil spécifique. D'une régulation PID : une surveillance et des ajustements constants pour optimiser, par exemple, le niveau de remplissage, la pression, la température, etc. Contrôle de mouvement : contrôle précis des moteurs ou des actionneurs pour coordonner (synchroniser) le mouvement des machines. E-mail : paramètres permettant d'envoyer des alertes, des mises à jour de statut et d'autres notifications via la connexion Ethernet de l'automate. Serveur web : possibilité d'accéder aux données du PLC (CPU) et de les consulter via le navigateur web d'un appareil mobile. Dans certains cas, le site web est prédéfini et intégré à l'automate, configurable à l'aide d'un logiciel dédié. Enregistrement des données : possibilité d'enregistrer les événements du système avec des horodatages et des données utilisateur, stockés soit sur le PLC lui-même, soit sur une carte SD. Gestion des recettes : gestion de multiples instructions et paramètres prédéfinis (recettes) pouvant être chargés et utilisés selon les besoins. D'autres éléments à prendre en compte – qui ne sont pas des fonctions, mais qui sont tout aussi importants pour votre application – sont l'alimentation électrique et la tension de fonctionnement du PLC. Qu'il fonctionne sur courant alternatif ou continu, les tensions d'entrée/sortie et les plages de courant auront toutes une incidence sur le câblage. Ces facteurs varient généralement selon le fabricant, ce qui vous aide à affiner votre choix. Quelle que soit la manière dont vous choisissez de concevoir et de construire votre système de contrôle industriel, un automate programmable (PLC) en est un élément essentiel. Mais lequel choisir ? Comment s'y prendre pour sélectionner un PLC ? De nombreux fabricants proposent des automates programmables dotés de fonctions et de caractéristiques techniques variées afin de répondre aux différents besoins des utilisateurs. Il est facile de se perdre dans ce qui semble être une liste interminable de références et de fiches techniques. Trouver le PLC adapté à votre système ne doit pas nécessairement être une tâche ardue. Chez IDEC, nous décomposons le processus de sélection en seulement 4 étapes simples. 1. Entrées : dispositifs qui transmettent des informations au PLC Un PLS sans entrées n'est guère plus qu'un simple bloc de béton. Si aucun appareil n'y est connecté, le PLS n'a aucune donnée à traiter. Commencez par identifier les appareils d'entrée dont votre système a besoin : numériques, analogiques ou une combinaison des deux. Entrées numériques : il s'agit généralement de signaux provenant de dispositifs montés sur des machines et de commutateurs de panneaux de commande. Exemples courants de dispositifs d'entrée numériques : Capteurs Commutateurs et boutons-poussoirs Codeurs Entrées analogiques : signaux provenant de dispositifs qui mesurent des variables. Exemples courants de données d'entrée analogiques : Niveau de remplissage solide/liquide Pression et débit de liquide Température et humidité Position, vitesse et distance d'un objet 4. Communications : comment les périphériques de votre système partagent leurs données Une communication efficace entre plusieurs appareils constitue la colonne vertébrale des systèmes d'automatisation industrielle. Le PLC et les autres appareils de votre système doivent pouvoir communiquer entre eux dans un langage qu'ils comprennent tous les deux. C'est pourquoi les communications utilisent des protocoles réseau standard. Il existe plusieurs façons de connecter vos appareils, en fonction du PLC : Ethernet (un ou plusieurs ports) Ports série (RS232C, RS422, RS485) Protocoles réseau via Ethernet ou les ports série* : par exemple, EtherNet/IP, Modbus TCP, Modbus RTU, BACnet, MQTT Sparkplug B, CC-Link IE Field Basic * Certains protocoles réseau ne fonctionnent que via Ethernet, tandis que d'autres ne fonctionnent que via un port série. Veillez à vérifier ce point lorsque vous confirmez la compatibilité des appareils. Parmi les types d'entrées analogiques et les dispositifs courants, on trouve : Signaux de courant 0-10 V CC Signaux de courant 0-20 mA Signaux de courant 4-20 mA Capteur de température à résistance (RTD) Thermistance (capteur de température, mesure de courant) Thermocouple (capteur de température) Les plages de signaux de courant peuvent être utilisées pour représenter presque toutes les variables pertinentes : débit, niveau de remplissage, température, pression, etc. Le compteur haute vitesse, une fonctionnalité courante dans les systèmes PLC industriels, est un dispositif d'entrée pouvant être soit numérique, soit analogique. Certaines entrées (par exemple, les impulsions rapides, les rotations de machines, les éléments sur une chaîne de production) ont une fréquence si élevée qu'un capteur standard est incapable de toutes les compter ou de traiter les résultats assez rapidement. Les compteurs à grande vitesse sont des dispositifs d'entrée spécifiques, conçus pour mesurer rapidement et précisément des valeurs d'entrée à grande vitesse. Une fois que vous savez de quelles entrées votre système a besoin, vous pouvez commencer à réduire les options du PLC à celles qui disposent d'un nombre d'E/S adapté. Suivez ces 4 étapes pour déterminer quel PLS vous convient le mieux Fort de ces informations essentielles concernant les besoins de votre système, vous pouvez établir une liste des exigences de base pour un PLC. Rien de compliqué : Fondamental Ce dont j'ai besoin Entrées numériques 54 Sorties numériques 39 Entrées analogiques 3 Sorties analogiques 2 Fonctions spéciales Contrôle PID Communication Ethernet, Modbus TCP (Vous pouvez éventuellement ajouter à cette liste l'alimentation électrique et la tension de fonctionnement requises.) Vous pouvez ensuite affiner votre recherche pour ne retenir que les automates capables de satisfaire – voire de dépasser – ces exigences. Dans le cas ci-dessus, le PLC IDEC FC6A MicroSmart Plus répondrait à tous ces critères : Fondamental Nécessaire PLC FC6A MicroSmart PlusC Digital inputs 54 Jusqu'à 2 060 E/S , selon votre choix de modules d'E/S numériques/analogiques FC6A supplémentaires Sorties numériques 39 "" Entrées analogiques 3 "" Sorties analogiques 2 "" Fonctions spéciales Contrôle PID OUI avec configuration simple via le logiciel WindLDR Communication Ethernet, Modbus TCP OUI (2 ports Ethernet) ainsi que Modbus RTU, EtherNet/IP, BACnet et MQTT Sparkplug B Il offre une variété d'autres fonctionnalités utiles dont vous pourriez avoir besoin ou envie, telles que : Fonctionnalité de serveur Web E-mails et SMS Enregistrement des données (emplacement pour carte SD) Options de communication Bluetooth et client/serveur FTP Une application iOS/Android dédiée (WindEDIT) Algorithme PID Avec IDEC, choisir votre PLC est un jeu d'enfant Depuis plus de 50 ans, IDEC développe des PLC et d'autres produits similaires destinés au contrôle et à la sécurité. N'hésitez pas à demander conseil à notre équipe commerciale régionale pour trouver le PLC le mieux adapté à vos besoins. 2. Résultats : utiliser les données et la logique pour passer à l'action Après avoir reçu et traité les données, l'automate renvoie des signaux vers des dispositifs externes. Sorties numériques : simples signaux MARCHE ou ARRÊT (démarrage/arrêt, ouvert/fermé, etc.). Exemples courants de dispositifs à sortie numérique : Contacteurs Voyants lumineux et buzzers Vannes simples (entièrement ouvertes ou fermées) Relais Sorties analogiques : un signal de sortie variable déterminé par le traitement des données du PLC. Exemples courants de données de sortie analogique : Activation d'un moteur ou d'une pompe Variations de température (chauffage ou refroidissement) Contrôle de la vitesse Ouverture/fermeture partielle de vannes

Une traçabilité de bout en bout grâce à l’automatisation RFID

Tout au long de cette année, nous évoquerons chaque mois un défi client en précisant les moyens mis en œuvre par IDEC pour contribuer à sa résolution. Les cas d’utilisation concrets que nous décrirons montreront de quelle façon notre large portefeuille de solutions soutient des applications industrielles tout aussi variées. Pour commencer, découvrons ce mois-ci en quoi la RFID a permis la traçabilité complète du processus de distribution de carburant d’un client.

Sécurité au travail pour les salariés seniors : automatisation industrielle et technologies d'assistance pour soutenir et autonomiser les travailleurs exerçant des métiers physiquement exigeants

Le travail manuel exige des efforts et met le corps à rude épreuve, quel que soit l'âge. Le secteur manufacturier implique souvent de nombreux processus physiques et contraintes : Rester debout au même endroit pendant de longues périodes Travailler dans une position fatigante ou difficile (par exemple, inconfortable ou douloureuse) Soulever et porter des charges lourdes Pousser, tirer, se pencher, se tourner et s'étirer À mesure que la population active vieillit, elle peut ne plus disposer de la force ou de l'endurance nécessaires pour accomplir ces tâches exigeantes. Cet article aborde les thèmes suivants : Les réalités du vieillissement de la main-d'œuvre dans l'industrie manufacturière L'essor des robots-ouvriers et des technologies d'automatisation et d'assistance industrielles La valeur de l'expérience et de la fiabilité apportées par les travailleurs plus âgés La nécessité de prendre en compte l'ergonomie et les limitations physiques Les avantages du système Assist Wheel Drive pour la manutention manuelle de charges lourdes La nécessité de tenir compte de l'ergonomie et des limitations physiques La durée pendant laquelle une personne peut exercer un métier physiquement exigeant est souvent incertaine. Si un travailleur plus âgé reporte son départ à la retraite pour former ses collègues, un accident du travail dû à un surmenage physique pourrait rapidement le mettre hors service. Les gens changent en vieillissant : c'est une réalité. Cela vaut tout autant pour leurs capacités physiques que pour leurs besoins en tant que salariés au fil du temps, même s'ils occupent le même poste pendant de nombreuses années. Les entreprises doivent tenir compte de l'ergonomie et des limites physiques lorsqu'elles s'efforcent de créer un environnement de travail inclusif pour tous les âges. Les changements physiques liés au vieillissement comprennent une diminution de la force musculaire, une baisse de l'endurance et une flexibilité réduite. Lorsque l'ergonomie n'est pas optimisée pour le travailleur, celui-ci se fatigue plus rapidement, ce qui entraîne une forte baisse de productivité. Dans le cadre de l'Industrie 4.0 et de l'adoption croissante des robots industriels, certaines avancées en matière d'automatisation contribuent à soutenir les travailleurs plutôt qu'à les remplacer. Assist Wheel Drive: assistance électrique pour la conduite manuelle Par exemple, le système de roues à entraînement électrique Assist Wheel Drive (AWD) a été conçu pour prévenir les troubles musculo-squelettiques. Il est entièrement conforme à la norme ISO 11228-2 (Ergonomie – Manutention manuelle, partie 2 : Poussée et traction). Le système AWD peut être installé sur des chariots existants que les utilisateurs connaissent déjà bien. Après un peu de pratique, l'installation (par 2 personnes) peut prendre à peine 10 minutes. Une fois que les employés auront été formés à l'installation de l'AWD, ils trouveront son utilisation encore plus simple. La conception ergonomique comprend un choix de styles de commandes pour faciliter l'utilisation. Chaque commande est équipée d'une molette, permettant d'avancer et de reculer d'un simple mouvement de la main – sans avoir à exercer de force avec les épaules, le dos ou les hanches. La valeur de l'expérience et de la fiabilité apportées par les travailleurs plus âgés L'introduction de robots industriels pour effectuer des tâches physiquement exigeantes a littéralement soulagé les travailleurs du stress et de la pression. Cependant, cela a laissé place à la crainte que les robots finissent par supprimer des emplois destinés aux humains. Les robots collaboratifs sont conçus pour fonctionner en toute sécurité dans le même espace que les humains. D'autres peuvent être programmés et formés pour effectuer l'intégralité du travail d'un employé à sa place. Dans ce scénario, un travailleur plus âgé et moins efficace pourrait devenir superflu. Cependant, lorsque les humains quittent leur emploi, ils emportent avec eux l'expérience acquise. Un robot ne « sait » que ce pour quoi il a été conçu. Il peut ne pas anticiper ou s'adapter au changement aussi efficacement qu'un humain, ni résoudre les problèmes aussi rapidement. Une pénurie de compétences exposerait les fabricants – ainsi que d’autres entreprises – à des pertes économiques. Les entreprises qui adoptent les robots à plus grande échelle doivent s’assurer que les connaissances spécialisées détenues par un employé ne se perdent pas lorsqu’il quitte le marché du travail. Les réalités du vieillissement de la main-d'œuvre dans le secteur manufacturier Deux facteurs principaux expliquent l'augmentation de l'âge moyen des travailleurs dans de nombreux pays : le relèvement de l'âge légal de la retraite par les gouvernements du monde entier les préoccupations économiques (financières) qui poussent les gens à continuer de travailler au-delà de l'âge légal de la retraite Des études suggèrent que d'ici 2030 , plus de 25 % des travailleurs des principales économies mondiales auront 55 ans ou plus. Cela représente environ 150 millions de personnes dans le monde, soit près de l'ensemble de la population active des États-Unis (en 2025) . Cette évolution touchera tous les secteurs. Ses effets se font déjà sentir depuis un certain temps dans l'industrie manufacturière : aux États-Unis, les plus de 55 ans représentaient près d'un quart de la main-d'œuvre du secteur dès 2017. De ce fait, les industriels sont à la fois très conscients et très préoccupés par cette tendance. Déterminer les mesures à prendre pour y faire face constitue un défi pour les entreprises de toutes tailles. L'essor des robots industriels et des technologies d'automatisation industrielle Dans les métiers exigeant un effort physique, les travailleurs âgés sont plus exposés aux troubles musculo-squelettiques et mettent plus de temps à se rétablir (en moyenne) en cas de blessure. Les robots et autres solutions automatisées ont commencé à faciliter l'automatisation des processus physiques dans de nombreux secteurs. Les tâches manuelles répétitives, telles que la prise en charge de matériaux, leur déplacement et leur repose, sont relativement simples à programmer. Les robots industriels peuvent soulever et transporter des charges lourdes sans se fatiguer ni prendre de pause. Ils ne courent pas les mêmes risques de blessures physiques ou de fatigue que les humains. Leur intégration au sein de la main-d'œuvre semble logique, en particulier pour les entreprises et les secteurs où la main-d'œuvre est vieillissante. Une étude de 2014 a montré que l'automatisation industrielle dans le secteur manufacturier était déjà plus courante dans les pays où la proportion de travailleurs de plus de 55 ans est plus élevée. Utilisez la roue Assist Wheel Drive pour créer un environnement de travail plus favorable Le transport de charges lourdes à l'aide d'un système AWD réduit considérablement l'effort physique ainsi que le risque de claquages musculaires et d'autres blessures. Le modèle AWD 150 de la série EW1A permet aux travailleurs de déplacer une charge maximale de 1 000 kg (par roue). L'ergonomie et la commodité du système AWD offrent de nombreux avantages aux entreprises qui cherchent à fidéliser et à soutenir leur main-d'œuvre vieillissante. Les avantages directs pour les employés qui utilisent l'AWD dans leur travail ressortent clairement de nos études de cas clients. Vous pouvez découvrir plus en détail les avantages du système Assist Wheel Drive en ligne, puis contacter votre équipe commerciale IDEC régionale pour organiser une démonstration.

Le rôle de la visibilité des données dans la prévention des pannes d'équipements industriels et des erreurs opérationnelles (partie 2)

Module coupleur de bus SX8R : pour les systèmes d'E/S à distance Tirez parti des protocoles réseau Modbus TCP/IP et EtherNet/IP pris en charge par le SX8R pour améliorer la communication entre les appareils et le partage des données. Pour la maintenance préventive, certains capteurs supplémentaires sont nécessaires pour détecter les pannes d'équipement. Si des capteurs sont ajoutés, le câblage devient plus complexe. Le SX8R pour E/S à distance résout ce problème de câblage, car il peut collecter toutes les données des capteurs via un seul câble Ethernet. Les dispositifs IIoT et liés à la sécurité d'IDEC vous aident à améliorer la visibilité des données dans les systèmes industriels. Les appareils intelligents et connectés de votre système contribuent à réduire le risque de défaillance des équipements industriels. La gamme de produits IDEC facilite l'analyse en temps réel dans les systèmes d'automatisation industrielle. La cause ultime des pannes d'équipements industriels : le manque de données précises Toutes les causes énumérées dans la partie 1 ont un point commun : la quantité d'informations disponibles. Plus précisément, la quantité d'informations disponibles n'est pas suffisante pour maintenir les équipements dans les meilleures conditions possibles. Dans le secteur manufacturier et d'autres applications industrielles, les tendances qui façonnent les nouveaux processus et leur efficacité sont déterminées par les données en temps réel. Ainsi, les données détenues par les entreprises doivent refléter leur situation actuelle aussi fidèlement que possible. Les industries dont la visibilité des données est médiocre sont confrontées à divers problèmes : Elles ne collectent pas suffisamment de données pour avoir une image claire de leur situation Elles ne peuvent pas collecter suffisamment de données en raison du cloisonnement des données et de l'incompatibilité des systèmes Elles collectent beaucoup de données, mais ne font pas confiance à leur qualité (incohérence/biais) Elles collectent beaucoup de données, mais ne savent pas comment les analyser/utiliser efficacement Heureusement, les progrès technologiques (développements de l'industrie 4.0) continuent de simplifier la collecte et l'analyse des données. L'Internet industriel des objets (IIoT) a révolutionné la conception des systèmes et la manière dont les appareils connectés peuvent être utilisés pour améliorer le partage et l'analyse des données. Parallèlement à la maintenance prédictive rendue possible par l'IoT, le cloud computing permet aux travailleurs de consulter les dernières informations à distance. Visibilité des données : la clé pour anticiper les erreurs et transformer les processus de travail La prise de décision la plus efficace s'appuie sur une multitude de données fiables et est soutenue par des outils permettant d'accéder à ces données, de les analyser et de les utiliser : Informations en temps réel sur l'état : améliorez le contrôle qualité et prévenez les pannes. Affichages de haute qualité : visualisez les résultats, les tendances et les anomalies avec plus de clarté. Appareils connectés à l'IIoT : comprenez l'efficacité et l'efficience avec lesquelles les appareils fonctionnent ensemble dans votre système. Interfaces et commandes portables : réagissez aux changements et effectuez des ajustements à tout moment, même à distance. Interfaces opérateur série HG : pour plus de clarté et de reporting Le cadre ultrafin des modèles HG1J et HG2J est conçu pour maximiser la taille de l'écran. Les deux écrans offrent une excellente visibilité, grâce à leurs dalles LCD couleur TFT haute résolution et leur surface en verre. La surface en verre trempé de l'écran tactile PCAP présente des avantages dans les environnements industriels où les écrans sont physiquement plus difficiles à voir : résistance aux UV, résistance aux rayures et facilité de nettoyage. Les deux appareils sont conçus pour s'intégrer pleinement aux systèmes compatibles IIoT, avec une communication cloud MQTT ainsi que des fonctions de serveur/client FTP et de serveur web, la prise en charge des protocoles réseau, Ethernet, USB, RS232C, RS422/485 et Wi-Fi (à l'aide d'un dongle). FC6A MicroSmart Plus PLC : pour les fonctionnalités du serveur Web Le serveur Web intégré assure une communication bidirectionnelle entre l'API et les ordinateurs, tablettes, etc. connectés. Les utilisateurs distants peuvent consulter les données sur des pages Web personnalisées, faciles à créer sans connaissance HTML à l'aide du logiciel d'édition. Le FC6A MicroSmart Plus peut également se connecter au cloud (AWS IoT Core/Azure IoT Hub) et aux serveurs sur site via les protocoles MQTT et MQTT Sparkplug B, agir comme client ou serveur FTP pour le transfert de données, ou envoyer des e-mails et des SMS de mise à jour du système via Ethernet. Interfaces opérateur série FT (PLC + HMI) : pour le contrôle et la surveillance Les modèles FT1J et FT2J sont essentiellement des modèles HG1J et HG2J équipés d'un PLC supplémentaire situé derrière l'écran. Ils sont dotés de deux processeurs, l'un dédié aux fonctions de contrôle et l'autre aux fonctions IHM, afin de maintenir des vitesses de traitement élevées. Avec un écran tactile PCAP à l'avant, des capacités IIoT complètes en interne et un PLC avec des points d'E/S à l'arrière, la série FT est une solution de contrôle et de surveillance idéale pour les équipements ou les systèmes soumis à des contraintes d'espace. Les équipements industriels ne fonctionnent pas uniquement à l'énergie : les machines et leurs opérateurs ont besoin d'un flux de données fiable. Sans cela, des processus inefficaces et des actions non informées peuvent facilement entraîner des pannes d'équipement. Les temps d'arrêt et les pertes de productivité qui en résultent peuvent coûter du temps, de l'argent et bien plus encore aux entreprises. Dans la première partie de cette série, nous avons examiné les causes typiques des pannes d'équipement et des erreurs des opérateurs, ainsi que les facteurs les plus courants qui les sous-tendent. Dans cet article, vous en apprendrez davantage sur : La cause ultime des pannes d'équipements industriels La visibilité des données pour anticiper les erreurs et transformer les processus de travail Les dispositifs de sécurité IDEC qui apportent une visibilité accrue des données aux systèmes industriels Série Safety Commander : pour le fonctionnement à distance Les modèles HT3P et HT4P maintiennent en toute sécurité des tablettes industrielles de différentes tailles. La tablette fixée peut être positionnée horizontalement ou verticalement et utilisée confortablement par les gauchers comme par les droitiers. Avec une tablette connectée à portée de main, les opérateurs n'ont plus besoin de se tenir devant le panneau de commande pour consulter les données opérationnelles et vérifier les journaux de travail. Il est également possible d'activer la fonction d'arrêt d'urgence de la machine à l'aide d'une tablette, grâce au commutateur d'arrêt d'urgence intégré au Safety Commander. Utilisez des données en temps réel de qualité et hautement visibles pour prévenir les pannes d'équipements industriels et travailler plus intelligemment. La gamme fiable d'appareils connectés d'IDEC apporte une valeur ajoutée dans tous les domaines d'un système de contrôle industriel. Discutez des niveaux de visibilité des données et des solutions IIoT avec votre équipe commerciale IDEC régionale.

Le rôle de la visibilité des données dans la prévention des pannes d'équipements industriels et des erreurs opérationnelles (partie 1)

2. Erreur de l'opérateur Une simple erreur, telle qu'un ouvrier qui serre trop fort une vis, peut accidentellement causer une panne de l'équipement. Des changements involontaires dans une routine opérationnelle – sauter ou répéter une étape, oublier le bon timing ou appuyer sur le mauvais bouton dans un moment de panique – peuvent également déclencher des pannes d'équipement. 3. Pannes électriques Les problèmes liés à des sources d'alimentation peu fiables peuvent avoir de graves répercussions sur les opérations industrielles. En cas de surcharge d'un circuit ou de surtension, les équipements sensibles connectés peuvent être endommagés de manière irréversible. Les installations qui ne disposent pas de dispositifs de protection et/ou de secours peuvent également mettre plus de temps à se remettre d'une panne. 4. Trop d'entretien Vous pensez peut-être qu'il n'y a rien de mal à en faire davantage pour maintenir une machine en parfait état. Cependant, lorsque cet équipement est déjà bien entretenu et en bon état de fonctionnement, un « entretien excessif » peut avoir l'effet inverse. Au mieux, un entretien supplémentaire prend du temps et des ressources qui pourraient être consacrées à d'autres tâches ; au pire, il peut raccourcir la durée de vie utile de l'équipement. 3. Absence de maintenance prédictive/préventive La maintenance réactive, qui consiste à attendre qu'un problème survienne pour le résoudre, est encore étonnamment courante dans de nombreux secteurs. Elle permet de réduire la complexité et les coûts initiaux de la maintenance, mais ne constitue qu'une mesure à court terme contre les risques de dommages à long terme et de temps d'arrêt. 1. Usure normale Même si vous suivez les meilleures pratiques en matière d'utilisation, d'entretien et de stockage, l'usure générale finit par affecter toutes les machines et tous les composants. Ces dommages progressifs sont inévitables, ce qui fait de l'usure l'une des causes les plus courantes de défaillance des équipements industriels. 5. Travailler à distance Certains équipements nécessitent une surveillance constante pour garantir leur optimisation et leur fonctionnement efficace. Lorsque la surveillance à distance des IHM et autres sorties de données ne fait pas partie du système d'exploitation et de contrôle, les employés qui ne sont pas sur place peuvent ne pas disposer des informations les plus récentes et les plus précises. Ils risquent alors de prendre des décisions non éclairées et/ou de mener des actions inutiles. Prochainement : notre meilleur conseil pour réduire les pannes d'équipements industriels Selon la taille et l'ampleur de votre système industriel, la vérification de ces problèmes potentiels peut représenter un travail considérable. Il existe toutefois un moyen d'aller droit au cœur du problème et de le résoudre. Dans la deuxième partie, nous examinerons ce que nous considérons comme le facteur déterminant dans les défaillances des équipements industriels. Toute entreprise souhaite – et a besoin – d'être efficace et productive. Les processus inefficaces et autres obstacles à la rationalisation des opérations ont une incidence sur : Les coûts et le temps consacré Les niveaux de production et la qualité La charge de travail et le niveau de motivation des employés Les relations avec les fournisseurs, les distributeurs et les clients Les pannes d'équipement sont une cause fréquente de temps d'arrêt et de perte de productivité. Selon l'International Society of Automation, les temps d'arrêt entraînent une baisse de productivité pouvant atteindre 20 % . La plupart des installations ne réalisent pas l'ampleur des coûts que cela représente et sous-estiment le coût total des temps d'arrêt jusqu'à 300 %. Pour réagir rapidement aux pannes d'équipement et, dans l'idéal, les prévenir, il est important de comprendre leurs nombreuses causes potentielles. Dans le premier article de notre série en deux parties sur la visibilité des données industrielles, nous aborderons les thèmes suivants : Causes courantes des erreurs opérationnelles et des pannes d'équipement Les raisons courantes à l'origine de ces causes 1. Facteurs environnementaux (chaleur/froid, humidité, poussière et saleté, etc.) Des facteurs tels que la température ambiante et le niveau de pollution atmosphérique peuvent accélérer l'usure des machines installées dans cet espace. Certains risques persistent, que l'équipement soit en fonctionnement ou entreposé, par exemple dans les environnements industriels difficiles où le taux d'humidité est toujours élevé. 2. Manque de connaissances et de formation Une « mauvaise utilisation » de l'équipement semble intentionnelle, mais les erreurs de l'opérateur ne sont pas toujours délibérées. Dans de nombreux cas, les erreurs sont le résultat d'un manque de formation, de qualifications et/ou d'informations nécessaires chez les travailleurs. 4. Matériel/logiciels obsolètes Les mises à jour matérielles et logicielles contiennent souvent des correctifs pour des problèmes connus, des failles de sécurité et d'autres bogues. Les mises à jour peuvent également ajouter des fonctionnalités qui rendent l'équipement plus efficace et/ou polyvalent. Oublier de vérifier et d'installer régulièrement les mises à jour, ou espacer les vérifications, augmente le risque d'erreurs système. Causes courantes des erreurs opérationnelles et des pannes d'équipement Les défaillances peuvent être causées par : Les causes typiques des pannes d'équipement ont également des raisons communes. Lorsque vous examinez de plus près un cas de défaillance d'équipement industriel, vous constaterez probablement qu'un ou plusieurs des problèmes suivants ont joué un rôle :

5 facteurs environnementaux que ne craint pas le scanner laser de sécurité IDEC SE2L Advanced

1. Poussière Les particules fines présentes dans l’air (poussière, poudre, copeaux de bois, etc.) ont un impact bien moindre sur les capacités de détection du scanner. Il s’agit là d’un avantage significatif dans les environnements sévères produisant une grande quantité de déchets en suspension dans l’air, comme par exemple : les papeteries et usines de transformation du bois, les ateliers de soudage, les ateliers d’usinage, les lignes agroalimentaires et de conditionnement. Un scanner haute performance à la sécurité optimisée pour les environnements sévères IDEC a lancé le nouveau scanner laser de sécurité SE2L Advanced dans plusieurs régions du globe. Visitez la page produit pour en savoir plus à son sujet, et contactez-nous pour discuter des moyens d’intégrer le scanner dans votre système de sécurité industrielle. 3. Eau (humidité et autres liquides) Un niveau élevé d’humidité dans l’environnement, provoqué par exemple par le brouillard ou les pulvérisations, est susceptible d’affecter non seulement l’efficacité de détection, mais aussi les circuits électriques du dispositif et les autres composants internes. Le SE2L Advanced peut être utilisé et stocké à un pourcentage d’humidité relative allant jusqu’à 95 % (sans condensation). Ses performances de détection améliorées atténuent l’impact de l’humidité de l’air sur la précision de détection. (Notez que le SE2L Advanced ne convient pas à une utilisation à l’extérieur.) Résistance globale dans l’environnement d’un scanner laser de sécurité : pourquoi une telle importance ? La précision de détection d’un scanner est capitale, mais elle ne doit pas se réduire au repérage des obstacles dans les zones d’avertissement et de protection : il s’agit aussi de distinguer ce qui est un problème de ce qui ne l’est pas. Pensé comme un « dispositif de détection de présence », le SE2L Advanced intervient lorsqu’un individu : pénètre dans une zone dangereuse, s’approche trop d’un robot ou d’un cobot, se trouve sur la trajectoire d’un AGV/AMR en mouvement, ouvre ou ferme une porte. Il peut également être configuré de manière à sauvegarder le degré de sécurité voulu au niveau des entrées de pièces des lignes de production. Il arrive que la pollution présente dans l’air environnant un scanner laser de sécurité provoque des faux positifs. Dans la zone d’avertissement, cette anomalie a pour effet de ralentir l’équipement, et dans la zone de protection, d’en provoquer l’immobilisation. Or, si un scanner laser de sécurité détecte une personne dans la zone de protection et arrête en conséquence l’équipement, ce dernier ne peut pas être redémarré tant que l’individu reste détecté dans la zone. Si un faux positif en est la cause, il convient de l’éliminer avant de pouvoir redémarrer l’équipement. Ce genre d’immobilisations répétées et imprévues est un véritable casse-tête pour les entreprises cherchant à mener à bien efficacement leurs opérations. Même s’il est préférable de prévenir plutôt que de guérir, certains utilisateurs risquent de conclure que leur scanner pose plus de problèmes qu’il n’en résout. C’est la raison pour laquelle notre technologie a été perfectionnée pour doter le scanner laser de sécurité SE2L Advanced d’une résistance accrue dans les environnements sévères (poussiéreux et/ou salissants). En plus de réduire la probabilité de faux positifs, sa conception améliorée en accroît la durabilité. Les cinq facteurs environnementaux que le SE2L Advanced affronte sans sourciller sont les suivants : 2. Salissures (particules et pollution de l’air) Le revêtement conducteur présent sur la fenêtre optique empêche la saleté et les autres particules d’adhérer au scanner. Il permet de réduire la probabilité de faux positifs tout en facilitant le nettoyage du corps de l’appareil. Un support de cache (SE9Z-HS2-CM01) est disponible en option pour renforcer la protection de la fenêtre optique contre les dommages accidentels (p. ex., chocs, rayures, collisions avec un AGV/AMR). Le nouvel IDEC SE2L Advanced affiche la précision et la fiabilité de notre gamme de scanners laser de sécurité. Il se veut toutefois plus robuste que le modèle standard dans les environnements d’exploitation difficiles et exigeants. 4. Lumière ambiante (éblouissement et reflets) Les sources lumineuses situées à proximité du SE2L Advanced ont un faible impact sur la fonctionnalité du dispositif. Les tests menés avec un éclairage LED intense à courte distance ont en effet prouvé que ni le balayage, ni la détection de proximité ne s’en trouvaient affectés. Le scanner laser de sécurité démontre également de bonnes performances dans les applications où les conditions de lumière ambiante peuvent fluctuer. Pour une plus grande tranquillité d’esprit, nous recommandons d’installer le SE2L Advanced avec un angle d’au moins 5 degrés par rapport aux sources de lumière proches. 5. Autres scanners laser de sécurité SE2L Advanced Vous pouvez placer deux scanners l’un en face de l’autre, tout en sachant là encore que nous recommandons un décalage de 5 degrés pour obtenir les meilleurs résultats. Les intervalles caractérisant les séquences lumineuses émises par le SE2L Advanced étant aléatoires, chaque scanner se trouve immunisé contre les interférences mutuelles. La fonction maître/esclave permet quant à elle de connecter jusqu’à 4 scanners (3 scanners ‘esclaves’ à 1 scanner ‘maître’), ce qui agrandit encore davantage la zone de détection et de protection autour de l’équipement.

Pleins feux sur l'éclairage LED industriel robuste et fiable (avec la série « Rugged » LF3D d'IDEC)

2. Adaptabilité Les contraintes d'espace (par exemple, à l'intérieur des machines-outils) peuvent limiter les options d'éclairage disponibles. Si les lampes ne rentrent pas ou sont trop difficiles à installer, elles ne peuvent pas être utilisées. Une seule LED peut être beaucoup plus compacte qu'une ampoule. Il est possible d'installer davantage de lampes dans le même espace, et ce, de manière plus efficace et créative. 4. Fonctionnement sûr dans une large plage de températures Toutes les unités de la série LF3D ont une plage de température de fonctionnement comprise entre -30 °C et +55 °C (sans gel). Les fabricants ont pris conscience des nombreux avantages des LED pour l'éclairage industriel Les solutions d'éclairage industriel doivent répondre à plusieurs exigences à la fois : fournir une source lumineuse n'est qu'un début. Nous avons sélectionné 5 points clés à prendre en considération : 3. Nos lampes LED industrielles les plus robustes et durables à ce jour Les luminaires de la série LF3D sont fabriqués à partir de verre renforcé, d'acier inoxydable, de zinc moulé sous pression et d'aluminium. Leur boîtier sécurisé permet d'éviter les dommages causés par les projections de débris, etc. De plus, cette série bénéficie d'un indice de protection IP67G/IP69K contre l'eau et l'huile. Le nettoyage à haute pression est pratique et facile. Série LF3D rugged : une solution d'éclairage conviviale et uniforme La série IDEC LF3D est disponible dans toutes les régions couvertes par IDEC. Découvrez la gamme complète et obtenez plus d'informations. 4. Sécurité La majeure partie de l'énergie consommée par les ampoules fluorescentes est convertie en chaleur. Cela les rend plus sensibles à la température, tant dans les environnements de travail chauds que froids. Une surchauffe ou une exposition soudaine au froid sont tout aussi susceptibles de briser le verre fragile de l'ampoule. Les ampoules LED ont une plage de température de fonctionnement beaucoup plus large en comparaison. Les lampes LED ont contribué à des avancées et à des révolutions dans le domaine industriel au fil des ans, et cette progression ne semble pas près de s'arrêter. Au Japon, par exemple, la production, l'importation et l'exportation de toutes les lampes fluorescentes seront interdites d'ici la fin de l'année 2027. Les États-Unis ont également interdit la production et la vente d'ampoules à incandescence en août 2023, à l'instar d'autres pays qui ont progressivement mis en place une législation visant à les supprimer. En réponse, les fabricants et les groupes industriels ont fait pression pour que les LED les remplacent dans les magasins, les bureaux et les usines. Les lampes LED ont été largement adoptées dans les foyers et les entreprises du monde entier. Par rapport à l'éclairage fluorescent traditionnel, les LED ont une durée de vie plus longue, une consommation d'énergie et des émissions de carbone plus faibles, et offrent des options de couleur et de luminosité. 1. Une visibilité encore plus grande Notre technologie optique unique et notre disposition des LED garantissent un éclairage (jusqu'à 1 800 lux) et une répartition uniforme de la lumière. Elle supprime les reflets et les ombres, ce qui permet de repérer facilement les rayures, les marques de broutage et les surfaces irrégulières. 1. Visibilité C'est l'exigence la plus évidente pour les éclairages industriels : les travailleurs doivent pouvoir voir ce qu'ils font. Un mauvais éclairage et une distribution inégale de la lumière sont également des causes fréquentes d'accidents et de blessures sur le lieu de travail. Les LED sont souvent beaucoup plus lumineuses que les ampoules à incandescence. 2. Adapté pour une utilisation dans les machines-outils et autres espaces de travail compacts Le LF3D est fin et léger, disponible avec un montage en surface ou encastré pour s'adapter aux contraintes de l'espace d'installation. Il a également été conçu pour accueillir davantage de LED sur sa surface. 5. Une efficacité énergétique qui contribue à réduire les coûts d'exploitation La durée de vie prévue des LED du LF3D est de 50 000 heures (sur la base d'une utilisation continue à une luminosité minimale de 70 %). À une puissance nominale de 9,2 W (à une tension nominale de 24 V CC), le LF3D consommerait un peu plus de 0,2 kWh en 24 heures. 3. Durabilité Dans un environnement industriel, toutes les surfaces peuvent être soumises à des contraintes : eau et autres liquides, pollution atmosphérique, débris en suspension dans l'air, bruit et vibrations liés à l'usinage, températures élevées, etc. Alors que les chocs, les vibrations et les impacts peuvent fissurer ou briser les ampoules en verre, les LED restent généralement intactes et fiables. 5. Efficacité Si l'on considère la consommation électrique, le gaspillage d'énergie, les émissions de carbone, etc., les LED constituent l'une des solutions d'éclairage les plus efficaces et les plus rentables qui soient. Elles convertissent une plus grande partie de l'énergie qu'elles consomment en lumière que les ampoules fluorescentes et autres alternatives. Nouvelles avancées dans le domaine de l'éclairage LED industriel : la série IDEC LF3D La série de luminaires LED LF3D LUMIFA est une option fiable dans la gamme d'éclairage industriel d'IDEC depuis 2021. Elle se caractérise par une construction robuste et d'excellentes performances optiques.

Restez à la pointe en matière de sécurité alimentaire : le lecteur RFID IDEC KW2D pour une traçabilité précise des travailleurs et des registres de données exacts

Visibilité accrue des travailleurs dans les environnements qui exigent le port d'équipements de protection Dans de nombreux secteurs, notamment celui de la production alimentaire, les inspections doivent être effectuées par une « personne qualifiée », c'est-à-dire un représentant officiellement désigné et/ou une personne possédant des qualifications reconnues. À ce titre, les travailleurs habilités à inspecter certains articles doivent pouvoir être identifiés de manière unique. L'utilisation de la biométrie et d'autres techniques de reconnaissance faciale/visuelle peut s'avérer difficile dans les installations de production alimentaire. Les travailleurs doivent porter des équipements de protection tels que des masques faciaux, des filets à cheveux, des lunettes de protection et des gants. Ces équipements sont essentiels pour l'hygiène alimentaire, mais ils rendent également inefficaces les méthodes d'identification traditionnelles, telles que la vérification des cartes d'identité. Dans ces situations, les fabricants ont besoin d'un autre moyen pour s'assurer que la personne appropriée a effectué le travail nécessaire. Les données des étiquettes RFID sont indépendantes de l'apparence du détenteur : les travailleurs peuvent être facilement identifiés même lorsqu'ils sont entièrement couverts. Les données d'identification comprennent le niveau d'autorité du détenteur, de sorte que le lecteur RFID peut confirmer instantanément les informations d'identification de cette personne dès qu'il détecte l'étiquette. Cela permet également de personnaliser les options de contrôle sur un écran IHM connecté. IDEC soutient l'industrie agroalimentaire avec des solutions de sécurité et de sûreté Le lecteur RFID IDEC KW2D dispose à la fois des fonctionnalités nécessaires à la gestion de l'historique des inspections et à une utilisation fiable dans les environnements de production alimentaire : Installation facile : conçu pour être monté sur des surfaces métalliques Logiciel dédié : réglage facile des paramètres des étiquettes et du lecteur Contrôle des identifiants : personnalisation de jusqu'à 500 étiquettes avec jusqu'à 255 niveaux d'autorisation Retour visuel/sonore : LED blanches/vertes/rouges et buzzer Couche d'authentification supplémentaire : reconnaît les étiquettes IDEC Connectivité Ethernet : pour une utilisation avec des IHM à écran tactile et des API Indice de protection IP65/IP67 : très résistant à l'eau, à la poussière et à l'huile Pour en savoir plus sur le KW2D, rendez-vous sur le site web d'IDEC. Lorsque vous pensez à la « traçabilité » dans les chaînes d'approvisionnement et la production alimentaires, vous pensez peut-être aux aliments eux-mêmes. Les gens veulent savoir d'où proviennent leurs aliments et quel chemin ils ont parcouru avant d'arriver dans leur assiette. Si vous travaillez dans la production alimentaire, vous souhaitez également obtenir des informations clés sur les travailleurs qui ont contribué à ce parcours. Il existe des risques liés à la sécurité alimentaire à chaque étape de la chaîne d'approvisionnement. Lorsque les produits alimentaires transitent sur des tapis roulants et entre les installations de transformation, les inspections et les contrôles qualité permettent d'éviter les défauts et autres problèmes. De nombreuses réglementations en matière de sécurité alimentaire imposent la tenue de registres complets de ces contrôles et inspections. L'industrie alimentaire mondiale est soumise à une pression constante pour maintenir les plus hauts niveaux de sécurité et d'hygiène, et pour se conformer aux lois et réglementations. Les systèmes RFID, tels que l'IDEC KW2D, offrent une solution centralisée et en temps réel pour la traçabilité des travailleurs et la tenue des registres. Les systèmes RFID et leurs applications dans le secteur manufacturier : les bases RFID signifie « identification par radiofréquence ». Les lecteurs RFID émettent une impulsion électromagnétique (ondes radio) pour identifier les étiquettes RFID à proximité. La fréquence des ondes radio souvent utilisée pour les étiquettes RFID intégrées dans les porte-clés et les cartes sans contact (méthodes d'accès courantes dans les usines, les entrepôts et autres installations de fabrication) est de 13,56 MHz. Chaque étiquette possède un code d'identification unique (UID), qui est défini lors de la production. Les étiquettes contiennent d'autres données d'identification, telles que le nom du détenteur et son niveau d'autorité, qui peuvent être définis et modifiés à l'aide d'un logiciel. Dans les environnements industriels, les systèmes RFID peuvent être utilisés pour enregistrer et gérer efficacement : Les heures d'entrée/de sortie (heures de début/de fin) L'accès aux zones et aux équipements L'utilisation des outils et des matériaux Les restrictions opérationnelles (autorité de l'utilisateur) Les modifications des paramètres L'historique des inspections etc. Comment la RFID facilite la traçabilité des travailleurs et la gestion de l'historique des inspections Pour enregistrer leur historique de travail, les employés n'ont qu'à présenter leur carte d'identité ou leur porte-clés devant le lecteur. Chaque fois que le lecteur RFID détecte une étiquette, il enregistre l'UID, le niveau d'autorisation du détenteur et le résultat de la vérification. Lorsqu'ils sont utilisés pour créer des journaux d'historique d'inspection pendant les processus de production alimentaire, les enregistrements du système RFID peuvent vous indiquer : Quand une inspection a eu lieu Qui a effectué l'inspection Combien de temps le travail a pris (heures de début et de fin) Le nombre de jours écoulés depuis la dernière inspection Si plus d'une inspection a eu lieu le même jour Si quelqu'un d'autre a tenté d'accéder à la zone/l'équipement Ces enregistrements horodatés peuvent être transmis à un contrôleur hôte. Les enregistrements numériques présentent l'avantage supplémentaire de combler les écarts physiques entre les lieux de travail et les différentes étapes du processus de production. Les données étant collectées et transmises presque instantanément, tout le monde dispose des informations les plus récentes à tout moment. Les niveaux de sécurité, de qualité et de traçabilité peuvent être améliorés sur tous les sites de travail.

Interrupteurs d'arrêt d'urgence lumineux sur les boîtiers de commande : l'avenir de la sécurité industrielle s'annonce encore plus radieux

Boîtiers d'apprentissage et arrêts d'urgence : une combinaison fiable depuis longtemps Depuis de nombreuses années, l'arrêt d'urgence est une fonction de sécurité essentielle pour les boîtiers d'apprentissage des robots industriels (également appelés boîtiers d'enseignement). Même si ce bouton est rarement utilisé, il est important – et rassurant – pour l'opérateur d'en avoir un à portée de main à tout moment. Cette fiabilité est restée inchangée au fil de l'évolution des boîtiers d'apprentissage : des appareils filaires aux tablettes légères avec écran tactile et communication sans fil. L'importance des interrupteurs d'arrêt d'urgence n'a pas changé, mais ils ont évolué avec leur temps. À mesure que les équipements automatisés continuent de devenir plus petits, le besoin de fonctionnalités d'arrêt d'urgence est satisfait par une tendance vers des solutions toujours plus compactes. Les normes ISO 13850:2015 révisées maintiennent l'importance de l'interrupteur d'arrêt d'urgence, tout en intégrant les changements du marché. IDEC continue d'ouvrir la voie avec des idées brillantes et des innovations en matière de sécurité Les modèles lumineux sont disponibles en option dans les gammes d'interrupteurs d'arrêt d'urgence IDEC XA et XW (boîtier blanc avec voyant rouge ou boîtier rouge avec voyant rouge). Les tout derniers interrupteurs lumineux de la série XA sont montés sur les supports de tablette Safety Commander HT3P et HT4P d'IDEC, qui intègrent des fonctions de sécurité. Sur les supports pour tablettes Safety Commander, l'interrupteur est positionné de manière à être facilement accessible avec l'une ou l'autre main. Il se distingue visuellement et physiquement des autres boutons et interrupteurs optionnels disponibles. Les interrupteurs d'arrêt d'urgence lumineux d'IDEC conservent le design compact, la structure à énergie inversée, les mécanismes de verrouillage/déverrouillage et les indices de protection environnementale attendus par les utilisateurs. La combinaison d'un boîtier d'apprentissage avec un interrupteur d'arrêt d'urgence lumineux est encore relativement rare. Vous pouvez explorer cette possibilité dès maintenant avec les produits et solutions IDEC. Qu'est-ce qui fait de cet interrupteur d'arrêt d'urgence lumineux, conforme à la norme ISO 13850, une mesure de sécurité logique ? Selon les exigences, la fonction d'arrêt d'urgence « doit être disponible et opérationnelle à tout moment » afin de respecter les normes de sécurité. De plus, la norme ISO 13850 inclut une mesure permettant d'indiquer l'état actif/inactif de l'interrupteur en changeant la couleur de l'éclairage. Cependant, les arrêts d'urgence conventionnels avec éclairage ne sont que partiellement éclairés. La lumière peut donc être plus difficile à voir. Si vous souhaitez utiliser la couleur de l'éclairage pour distinguer l'état actif/inactif, si la couleur de la poignée de l'unité est à l'origine rouge, il est plus difficile de déterminer si l'arrêt d'urgence est actif ou inactif. Cela signifie qu'il n'est pas facile de voir si l'unité est allumée lorsqu'elle indique un état actif. La poignée de l'interrupteur d'arrêt d'urgence lumineux de la nouvelle série XA/XW d'IDEC s'allume entièrement lorsque la fonction est active. Si le bouton n'est pas allumé en rouge, vous savez immédiatement qu'il n'est pas disponible ou opérationnel. L'état peut être confirmé de plus loin, sous plusieurs angles et dans des environnements de travail avec un éclairage faible ou minimal. Lorsqu'il est monté sur un boîtier d'apprentissage, un arrêt d'urgence qui s'allume peut aider les opérateurs qui se concentrent sur d'autres processus de travail. En d'autres termes, un boîtier d'apprentissage équipé de l'arrêt d'urgence lumineux d'IDEC peut vous indiquer clairement une panne de machine avant qu'une situation imprévue ne se produise. Les mises à jour des normes de sécurité impliquent également de nouvelles méthodes pour garantir leur respect Les spécifications relatives aux arrêts d'urgence pour répondre aux exigences de la norme ISO 13850:2015 sont les suivantes : « 4.1.12 : La fonction d'arrêt d'urgence doit être disponible et opérationnelle à tout moment . 4.3.6 : L'actionneur du dispositif d'arrêt d'urgence doit être de couleur ROUGE . Dans la mesure où il existe un arrière-plan derrière l'actionneur et dans la mesure où cela est possible, l'arrière-plan doit être de couleur JAUNE. » Pour la fonction d'arrêt d'urgence sur les systèmes de commande portables : « 4.3.8 : Lorsque des dispositifs d'arrêt d'urgence sont installés sur des postes de commande amovibles ou sans câble (par exemple, des boîtiers d'apprentissage portables enfichables), au moins un dispositif d'arrêt d'urgence doit être disponible en permanence (par exemple, dans une position fixe) sur la machine. En outre, au moins une des mesures suivantes doit être appliquée pour éviter toute confusion entre les dispositifs d'arrêt d'urgence actifs et inactifs : changement de couleur du dispositif par illumination du dispositif d'arrêt d'urgence actif ; recouvrement automatique (auto-actionné) des dispositifs d'arrêt d'urgence inactifs ; lorsque cela n'est pas possible, un recouvrement manuel peut être utilisé, à condition que le couvercle reste fixé aux postes de commande ; mise à disposition d'un espace de rangement approprié pour les postes de commande détachés ou sans câble. » Jusqu'à présent, les boutons d'arrêt d'urgence n'utilisaient pas d'éclairage coloré pour indiquer leur état actif/inactif. Lorsque les utilisateurs devaient indiquer clairement que la fonction d'arrêt d'urgence était inactive, ils devaient souvent recouvrir l'interrupteur ou le ranger dans un endroit approprié. Les interrupteurs d'arrêt d'urgence à corps court de la série XA/XW d'IDEC offrent un nouveau type d'éclairage conforme aux exigences de la norme ISO 13850:2015. Ils permettent de déterminer facilement l'état de la fonction d'arrêt d'urgence en fonction de l'éclairage : éteint (off) lorsqu'elle est inactive, et allumé (on) lorsqu'elle est active. Ils répondent également aux exigences en matière d'arrêt d'urgence, car ils deviennent rouges lorsqu'ils sont allumés (activés). Accepteriez-vous un boîtier de commande robotisé sans bouton d'arrêt d'urgence à l'intérieur d'une barrière de sécurité où un robot est en train de travailler ? Non, bien sûr que non. Si le robot tombe en panne ou si l'opérateur se retrouve dans une situation dangereuse, la fonction d'arrêt d'urgence (e-stop) peut lui sauver la vie et éviter des dommages et des blessures.

New product release: IDEC 4.3” HG1J IIoT-ready PCAP HMI for an intuitive touch interface

Seamless remote monitoring and control with Wi-Fi enabled HMI solutions System-wide communication is crucial to keep production lines and processes running smoothly. However, not every device in a manufacturing system is always on site or connected by control panel wiring. Wireless connections help bridge the gaps between facilities and remote equipment. By plugging a Wi-Fi dongle into the USB port, users gain wireless connectivity. In addition, the web server function enables device information to be remotely viewed on a PC or tablet. Operators can now monitor and control equipment without needing to be physically present. Data and controls are also accessible via a dedicated app. Many communication options are available for users to create automation and IIoT solutions. They can easily incorporate multiple industrial protocols, the FTP protocol, remote monitoring and control, email/text messaging, Twitter/X, iOS and Android apps, and custom web pages. A comparison of the HG1J and HG2J HG1J : Compact 4.3-inch display TFT color LCD (16.77 million colors) 32 levels of brightness adjustment Operating temperature range: -20 to +55℃ Available in black and silver HG2J : Sleek 7.0-inch display TFT color LCD (65,536 colors) 48 levels of brightness adjustment Operating temperature range: -20 to +60℃ Available in black Empower your connectivity with IIoT technology In manufacturing systems, HMIs and other devices need to not only display data but also enable seamless data sharing across networks. The HG1J and HG2J offer IoT functionality, multiple connection ports, and support for open network protocols. With two USB-A ports, these HMIs support flash drives for data logging, recipes, program transfers, and dongles for speakers or Wi-Fi. The embedded Ethernet port provides easy access for remote maintenance, while Modbus TCP/IP, BACnet IP, EtherNet/IP, and MQTT protocols enable connectivity with other intelligent devices. These connections allow the HMIs to function as gateways between the work site and the cloud. Once connected, the HG1J and HG2J can read data from other system devices and send it to cloud storage. Built-in RS232C and RS422/485 serial communication ports with Modbus RTU support let the HG1J and HG2J communicate with other serial PLCs or devices, such as barcode readers and temperature controllers. Smart manufacturing calls for intelligent devices. Industrial equipment operators rely on HMIs that work with them – not just for them – to boost efficiency and productivity. A critical aspect of interface usability is display 'visibility'. Thoughtful placement and clarity are essential for effective control panel layouts. Devices must also be resilient in harsh conditions, adaptable across diverse work environments, and dependable for unmanned operations. To meet these varied demands, IDEC introduced the HG2J PCAP touchscreen operator interface. Now, the more compact HG1J HMI joins the lineup. Learn more about the HG1J and HG2J here on the IDEC website Contact your local IDEC team for specific advice on HMIs and tailored solutions. A robust and durable HMI with an expansive, clear display The projected capacitive (PCAP) HMI combines a compact size with powerful functionality – ideal for space-limited applications. Its design maximizes display area while keeping a minimal footprint. The PCAP display is water- and scratch-resistant, highly responsive, and resists false signals from dirt or water droplets on the surface. The durable glass top design ensures long life, with a backlight rated for 50,000 hours, and requires minimal maintenance. It passed a 1kg steel ball drop test from 60cm (with protective film) without damage, demonstrating resilience against rough handling, harsh conditions, and water sprays. The HMI also supports multi-touch with thin glove compatibility. The tempered glass prevents UV clouding for lasting clarity, and the touch panel's lack of moving parts minimizes wear. The HG1J and HG2J are built to last, with a 3-year warranty. They also have ratings for extreme temperatures (-20 to 55˚C), IP66 and IP67 for washdowns, IP66F and IP67F for oil resistance, and UL61010, UL Type 4X/13, and Class I Div 2 for safety. Both HMIs are ideal for diverse applications and environments.

Fonctionnalité et conformité, entièrement intégrées : les 5 caractéristiques clés de Safety Wheel Drive pour garantir la sécurité des AGVs et des AMRs

5 fonctions de sécurité avancées qui simplifient la conception, la certification et l'utilisation Ces fonctions intégrées éliminent tout besoin de dispositifs de surveillance de sécurité supplémentaires et de logiques de sécurité lors de l'utilisation de la SWD dans le cadre d'une construction AGVs/AMRs. Exigences de sécurité applicables à la robotique mobile Les AGVs/AMRs destinés à être utilisés dans des environnements de travail collaboratifs doivent être équipés de fonctions de sécurité essentielles. Ces exigences sont définies par la norme ISO 3691-4 (Chariots de manutention – Exigences de sécurité et vérification, partie 4 : Chariots de manutention sans conducteur et leurs systèmes). La norme ISO 3691-4 est une norme relativement récente, publiée en réponse à l'évolution des capacités des robots mobiles industriels. Elle spécifie les exigences relatives à toutes ces mesures de sécurité : Contrôle de la vitesse et de la direction Surveillance et limitation de la vitesse Détection d'obstacles Système de freinage Arrêt d'urgence Les fonctions de sécurité certifiées de SWD sont utilisées pour assurer un contrôle sûr du moteur et aider les concepteurs d'AGV/AMR à répondre aux exigences de sécurité actuelles. Ces fonctions peuvent être divisées en deux catégories : Fonctions d'arrêt sûr du moteur et de freinage : coupure de couple sûre, contrôle sûr du freinage Fonctions de surveillance sûre de la vitesse : direction sûre, vitesse limitée en toute sécurité, vitesse maximale sûre La SWD, associé à d'autres dispositifs de sécurité (tels que le scanner laser de sécurité avancé IDEC SE2L), contribue au fonctionnement sûr des AGVs/AMRs grâce à une gestion personnalisée des mouvements et de la sécurité. Chaque fonction de sécurité est déclenchée automatiquement lorsqu'une condition dangereuse ou un autre événement spécifique est détecté : Détection : des capteurs surveillent l'environnement. À titre d'exemple, un scanner laser de sécurité envoie des signaux de sécurité au contrôleur de sécurité intégré à la SWD. Surveillance : le contrôleur de sécurité surveille si une situation dangereuse a été atteinte (par exemple, si l'AGV/AMR se déplace trop rapidement ou si ses mouvements sont anormaux). Action : la fonction de sécurité est déclenchée. Cette chaîne de processus Détection > Surveillance > Action permet aux robots mobiles de maintenir un niveau élevé et constant de sécurité et de protection. En matière d'automatisation industrielle, tout produit dont le nom commence par « Safety » (sécurité) doit répondre à des attentes élevées. Safety Wheel Drive (SWD) est une solution clé en main destinée aux équipementiers et aux intégrateurs de machines industrielles qui recherchent un moyen plus simple d'intégrer un contrôle de mouvement sûr et fiable dans les AGVs/AMRs. Sa conception tout-en-un intègre les composants et les fonctions de sécurité nécessaires pour répondre à la fois aux exigences internationales en matière de sécurité et aux besoins très spécifiques de la robotique mobile. Dans cet article, nous examinons de plus près les fonctions de sécurité avancées intégrées à SWD : leur conception, leur activation et ce qui se passe après leur activation pour garantir un fonctionnement sûr. Safe Brake Control (SBC) : engagement sécurisé du freinage Niveau de sécurité : jusqu'à SIL2, PLd, catégorie de sécurité 3 Le SBC est couramment utilisé pour contrôler les freins externes (mécaniques), en particulier lorsque le moteur est à l'arrêt mais supporte toujours une charge (par exemple, un poids suspendu). La SWD offre deux modes de freinage moteur pour un soutien supplémentaire : le freinage moteur interne et le freinage externe. Le frein interne fonctionne essentiellement en court-circuitant le moteur. Le frein externe fonctionne en coupant l'alimentation du frein électromécanique. Le SBC fonctionne souvent en combinaison avec le STO. Dans la configuration SWD, la fonction STO peut être déclenchée avec ou sans SBC. Safe Torque Off (STO) : déconnexion sécurisée du couple moteur Niveau de sécurité : jusqu'à SIL3, PLe, catégorie de sécurité 4 La fonction STO est considérée comme un moyen sûr d'arrêter le fonctionnement du moteur, une exigence fondamentale pour la sécurité fonctionnelle des entraînements dans les robots mobiles. Elle peut être activée par divers dispositifs de sécurité et entrées vers la SWD, notamment des interrupteurs d'arrêt d'urgence ou un relais/contrôleur de sécurité. Les interrupteurs d'arrêt d'urgence connectés doivent être conformes à la norme ISO 13850. Une fois le STO activé, le moteur est déconnecté électriquement. De cette manière, le STO empêche toute génération de couple (force) supplémentaire dans le moteur. Cela ralentit l'AGV/AMR, mais n'active pas la fonction de freinage. La vitesse de décélération est affectée par l'inertie du robot mobile, qui finit par s'arrêter par inertie. Safety Wheel Drive : une solution qui porte bien son nom Le système Safety Wheel Drive permet aux concepteurs d'AGVs/AMRs d'intégrer des fonctions de sécurité avancées dans leurs constructions, sans composants ni efforts supplémentaires. Découvrez les nombreux autres avantages du système Safety Wheel Drive ici, sur le site Web d'IDEC. Safe Direction Control (SDI) : contrôle sécurisé du sens de rotation Niveau de sécurité : jusqu'à SIL2, PLd, catégorie de sécurité 3 L'activation du SDI repose sur des commandes qui peuvent empêcher la rotation du moteur dans les deux sens. Ce système est conçu pour empêcher l'AGV/AMR de se déplacer dans une direction non souhaitée, par exemple vers un travailleur. Tout comme le SMS, le SDI dispose de seuils positifs et négatifs qui représentent le mouvement avant ou arrière de l'AGV/AMR. Avec la SWD, il est possible de définir 2 niveaux de seuil pour le mouvement positif et 2 pour le mouvement négatif. Lorsqu'un seuil pour la direction du mouvement est dépassé, le SDI s'active et empêche toute rotation supplémentaire du moteur. Si le SDI est actif et que la vitesse de rotation du moteur dépasse le seuil défini, cette condition peut également déclencher automatiquement le STO. Safely Limited Speed (SLS, SLSa) : limitation de vitesse sécurisée Niveau de sécurité : jusqu'à SIL2, PLd, catégorie de sécurité 3 Le SLS empêche l'entraînement (le moteur) de dépasser une vitesse cible prédéfinie. Le dépassement de cette vitesse déclenche la fonction de sécurité, qui active et maintient la décélération jusqu'à ce que l'AGV/AMR atteigne à nouveau la vitesse cible. La fonction SLS continue de surveiller la vitesse de l'AGV/AMR pour s'assurer qu'elle reste au niveau cible. La SWD dispose de 8 niveaux de limitation de vitesse SLS, ce qui permet de surveiller jusqu'à 8 limites de vitesse différentes en même temps. Les vitesses peuvent être limitées dans les deux sens de rotation (avant/arrière) de manière symétrique (SLS) ou asymétrique (SLSa). Si le SLS est actif et que la vitesse de rotation du moteur dépasse le seuil défini, le STO peut être automatiquement déclenché. Safe Maximum Speed (SMS) : limitation de la vitesse maximale indépendante des fonctions de sécurité activées Niveau de sécurité : jusqu'à SIL2, PLd, catégorie de sécurité 3 SMS est la seule fonction de sécurité qui reste toujours active si elle est activée par la configuration. Elle est activée si un seuil de vitesse maximale est défini pour l'AGV/AMR. (Ceci diffère des vitesses cibles qui peuvent être définies avec SLS.) Si l'utilisateur ne spécifie pas de vitesse maximale lors de la configuration de la SWD, le SMS restera inactif (désactivé en raison de la configuration). Les utilisateurs de la SWD peuvent définir des commandes de vitesse maximale positive et négative, la vitesse négative faisant référence à un déplacement dans la direction opposée à celle prévue. La vitesse (vitesse) de l'AGV/AMR est surveillée en permanence. Si la vitesse maximale est dépassée alors que le SMS est actif, la réponse par défaut est de déclencher le STO.

Lors de la mise en place d'un système de fabrication intelligente, un automate programmable (PLC) connecté à l'Internet des objets (IoT) constitue le cerveau de vos opérations

Qu'est-ce qui rend un système de fabrication « intelligent » ? Dans le cadre de l'Industrie 4.0, la « fabrication intelligente » consiste à utiliser la numérisation et les technologies modernes pour rendre les processus de fabrication de base encore plus efficaces. Il est important de noter que ces technologies (capteurs, analyse de données, IoT et IIoT, robotique, automatisation, IA, apprentissage automatique, etc.) sont intégrées au système dès le départ. D'autres modèles de fabrication plus traditionnels reposent sur des systèmes fixes, plus difficiles à modifier et à mettre à niveau pour s'adapter aux avancées technologiques. L'intégration numérique s'en trouve donc limitée, et le remplacement de certaines parties du système ne constitue qu'une solution temporaire. Envisagez de construire votre système de fabrication intelligente autour d'un automate programmable IDEC Même si les usines intelligentes évoluent, elles continuent de s'appuyer sur des automates programmables (PLC) dotés d'une intégration IoT et d'une grande adaptabilité. Pour en savoir plus sur le FC6A Plus et nos autres automates programmables compatibles IoT, rendez-vous ici sur le site Web d'IDEC. Comment et où un automate programmable s'intègre-t-il dans un système de fabrication intelligent ? Les automates programmables (PLC) constituent le cœur des systèmes d'automatisation industrielle modernes. En tant que dispositifs physiques, ils occupent une place centrale dans l'architecture OT. Les automates programmables de dernière génération vont bien au-delà du simple contrôle et de la surveillance des équipements. Ils s'intègrent et communiquent avec d'autres systèmes, collectent des données et fournissent des visualisations et des analyses pour aider les opérateurs à prendre des décisions stratégiques. Parmi ces fonctions, on peut affirmer que la connectivité et la collecte de données sont les plus importantes – pour la fabrication intelligente, pour l'IoT et pour l'Industrie 4.0 dans son ensemble. De nombreux appareils peuvent désormais fournir de grandes quantités de données d'exploitation. L'automate programmable qui reçoit ces informations doit être capable de les traiter, de les interpréter et de les afficher efficacement. Un API est le cerveau d'un système de fabrication intelligente, et l'Internet industriel des objets (IIoT) en devient l'épine dorsale. Les données collectées à partir des appareils connectés sont partagées à travers tout le système. L'API peut être programmé pour analyser et présenter ces informations de la manière la plus adaptée à l'application spécifique. IDEC FC6A Plus : un automate programmable compatible IoT doté de nombreuses fonctionnalités intelligentes Les automates IDEC offrent les fonctionnalités IoT intégrées nécessaires à la mise en œuvre d'un système de fabrication intelligent. À titre d'exemple, l'automate FC6A MicroSmart Plus dispose d'une multitude de fonctionnalités intégrées innovantes : Évolutivité des points d'E/S numériques/analogiques : jusqu'à 2 060 points d'E/S (jusqu'à 511 points d'E/S analogiques) (avec l'utilisation de modules d'extension) Prêt pour l'IIoT : deux ports Ethernet, compatibles avec les protocoles réseau ouverts tels que EtherNet/IP, Modbus TCP et BACnet/IP MQTT Sparkplug B Traitement fiable des données : capacité de mémoire plus de deux fois supérieure à celle d'un micro-automate standard Notification par e-mail : les instructions par e-mail peuvent être utilisées pour envoyer des alertes lorsqu'un appareil connecté génère une erreur Le FC6A Plus facilite la combinaison de l'OT (appareils connectés) et de l'IT (transfert et gestion des données). Plus de 800 ko (100 000 pas) de mémoire programme et des vitesses de traitement et d'exécution des instructions de base rapides garantissent des réponses fiables aux besoins des utilisateurs et aux changements du système. Toute entreprise souhaite travailler « plus intelligemment » pour rester compétitive dans son secteur. Cela peut passer par la rationalisation de ses processus, l’utilisation de systèmes de gestion de projet ou l’exploitation optimale des outils d’automatisation. Dans le secteur industriel, un système de fabrication intelligente permet de réduire les coûts de main-d’œuvre, d’améliorer le contrôle qualité des produits, de diminuer les risques d’accidents et d’éviter le gaspillage d’énergie et de ressources. Ces avantages considérables expliquent que l'adoption et l'utilisation de la fabrication intelligente connaissent une croissance rapide à l'échelle mondiale. Les secteurs de l'automobile, de l'agroalimentaire et de l'emballage, des semi-conducteurs et de la construction montrent la voie en transformant leurs installations en « usines intelligentes ». La transition vers le modèle d'usine intelligente est menée par un équipement bien connu : les automates programmables (PLC). Ceux-ci continuent de jouer un rôle essentiel dans l'automatisation industrielle et peuvent prendre en charge les systèmes de fabrication intelligente grâce à des fonctionnalités avant-gardistes. Au lieu d'opposer les services OT et IT, l'IoT (et l'IIoT) peut les rapprocher Les modèles de production traditionnels s'appuient sur une architecture de technologie opérationnelle (OT) : le contrôle et la surveillance par l'homme des appareils et des processus, ainsi que des systèmes nécessaires à leur fonctionnement. Les robots, les systèmes de sécurité, les automates programmables (PLC), les commandes d'éclairage, les logiciels de programmation et les équipements scientifiques et techniques sont autant d'exemples d'OT. Tous ces éléments peuvent être pris en charge par les technologies de l'information (TI) : la gestion des données et des applications cloud. Les entreprises peuvent considérer leur système informatique comme distinct de leur système de fabrication, le jugeant pertinent uniquement pour les e-mails, la comptabilité et d'autres processus d'information en arrière-plan. Cependant, les avancées technologiques montrent que l'accent mis par l'informatique sur les données et celui mis par l'OT sur les équipements sont bien plus efficaces lorsqu'ils sont combinés. La fusion de l'OT et de l'IT peut créer des possibilités encore plus vastes que jamais, grâce à l'Internet des objets (IoT). Un réseau d'appareils connectés partageant des données est peut-être le meilleur exemple de leur efficacité lorsqu'ils fonctionnent ensemble. Le rôle que joue l'IoT dans la fabrication intelligente est de faciliter l'intégration complète du système. La compatibilité des appareils n'est plus un problème. L'accès à des informations en temps réel permet une prise de décision plus réactive, voire proactive.