Le rôle de la visibilité des données dans la prévention des pannes d'équipements industriels et des erreurs opérationnelles (partie 1)

Toute entreprise souhaite – et a besoin – d'être efficace et productive. Les processus inefficaces et autres obstacles à la rationalisation des opérations ont une incidence sur :

• Les coûts et le temps consacré

• Les niveaux de production et la qualité

• La charge de travail et le niveau de motivation des employés

• Les relations avec les fournisseurs, les distributeurs et les clients

Les pannes d'équipement sont une cause fréquente de temps d'arrêt et de perte de productivité. Selon l'International Society of Automation, les temps d'arrêt entraînent une baisse de productivité pouvant atteindre 20 %. La plupart des installations ne réalisent pas l'ampleur des coûts que cela représente et sous-estiment le coût total des temps d'arrêt jusqu'à 300 %.

Pour réagir rapidement aux pannes d'équipement et, dans l'idéal, les prévenir, il est important de comprendre leurs nombreuses causes potentielles.

Dans le premier article de notre série en deux parties sur la visibilité des données industrielles, nous aborderons les thèmes suivants :

• Causes courantes des erreurs opérationnelles et des pannes d'équipement

• Les raisons courantes à l'origine de ces causes

Les défaillances peuvent être causées par :

Même si vous suivez les meilleures pratiques en matière d'utilisation, d'entretien et de stockage, l'usure générale finit par affecter toutes les machines et tous les composants. Ces dommages progressifs sont inévitables, ce qui fait de l'usure l'une des causes les plus courantes de défaillance des équipements industriels.

Une simple erreur, telle qu'un ouvrier qui serre trop fort une vis, peut accidentellement causer une panne de l'équipement. Des changements involontaires dans une routine opérationnelle – sauter ou répéter une étape, oublier le bon timing ou appuyer sur le mauvais bouton dans un moment de panique – peuvent également déclencher des pannes d'équipement.

Les problèmes liés à des sources d'alimentation peu fiables peuvent avoir de graves répercussions sur les opérations industrielles. En cas de surcharge d'un circuit ou de surtension, les équipements sensibles connectés peuvent être endommagés de manière irréversible. Les installations qui ne disposent pas de dispositifs de protection et/ou de secours peuvent également mettre plus de temps à se remettre d'une panne.

Les mises à jour matérielles et logicielles contiennent souvent des correctifs pour des problèmes connus, des failles de sécurité et d'autres bogues. Les mises à jour peuvent également ajouter des fonctionnalités qui rendent l'équipement plus efficace et/ou polyvalent. Oublier de vérifier et d'installer régulièrement les mises à jour, ou espacer les vérifications, augmente le risque d'erreurs système.

Lorsque vous examinez de plus près un cas de défaillance d'équipement industriel, vous constaterez probablement qu'un ou plusieurs des problèmes suivants ont joué un rôle :

Des facteurs tels que la température ambiante et le niveau de pollution atmosphérique peuvent accélérer l'usure des machines installées dans cet espace. Certains risques persistent, que l'équipement soit en fonctionnement ou entreposé, par exemple dans les environnements industriels difficiles où le taux d'humidité est toujours élevé.

Une « mauvaise utilisation » de l'équipement semble intentionnelle, mais les erreurs de l'opérateur ne sont pas toujours délibérées. Dans de nombreux cas, les erreurs sont le résultat d'un manque de formation, de qualifications et/ou d'informations nécessaires chez les travailleurs.

La maintenance réactive, qui consiste à attendre qu'un problème survienne pour le résoudre, est encore étonnamment courante dans de nombreux secteurs. Elle permet de réduire la complexité et les coûts initiaux de la maintenance, mais ne constitue qu'une mesure à court terme contre les risques de dommages à long terme et de temps d'arrêt.

Vous pensez peut-être qu'il n'y a rien de mal à en faire davantage pour maintenir une machine en parfait état. Cependant, lorsque cet équipement est déjà bien entretenu et en bon état de fonctionnement, un « entretien excessif » peut avoir l'effet inverse. Au mieux, un entretien supplémentaire prend du temps et des ressources qui pourraient être consacrées à d'autres tâches ; au pire, il peut raccourcir la durée de vie utile de l'équipement.

Certains équipements nécessitent une surveillance constante pour garantir leur optimisation et leur fonctionnement efficace. Lorsque la surveillance à distance des IHM et autres sorties de données ne fait pas partie du système d'exploitation et de contrôle, les employés qui ne sont pas sur place peuvent ne pas disposer des informations les plus récentes et les plus précises. Ils risquent alors de prendre des décisions non éclairées et/ou de mener des actions inutiles.

Selon la taille et l'ampleur de votre système industriel, la vérification de ces problèmes potentiels peut représenter un travail considérable.

Il existe toutefois un moyen d'aller droit au cœur du problème et de le résoudre.

Dans la deuxième partie, nous examinerons ce que nous considérons comme le facteur déterminant dans les défaillances des équipements industriels.